本发明属于液压材料制备
技术领域：
，具体涉及抗磨耐低温的液压材料及其制备方法。
背景技术：
：液压传动技术由于具有重量轻、快速性好、能无级调速、易于控制、结构简单、运动平稳可靠等优点，而被广泛应用于海洋开发、深海探测、潜艇、舰船和水下作业工具以及机械手、冶金矿山、建筑机械、核能产业和造纸工业等工业生产领域的机械驱动系统中，在机械行业运用液压机构，能提高装备制造业的现代化和自动化性能，完善驱动系统的机械性能和功能。现有的技术中，用于制造液压机械零件、构件的材料和在液压机械制造过程中所应用的工艺材料，大多存在抗磨损性能不足、受到损伤后即损坏、没有自我修复可能性、摩擦磨损及腐蚀严重等问题。如液压杆是支持液压缸做工的连接部件，需要承担频繁高速的往复运动承力，负载大，对材料的要求性能高，其质量的好坏直接影响整个产品的寿命和可靠性，要求具有良好的强度和硬度，抗磨损能力，并且由于浸泡在油中，需要具有良好的抗腐蚀性能。传统液压杆采用普通45#钢调质处理后，调质过程中消耗大量能源，并且缺少表面强化，缺少所需要的抗磨损和抗腐蚀能力。如零部件中的配对副，由于其结构、运动及流场极为复杂，关键摩擦副对摩擦-磨损和承载能力的要求极高，不仅要求使用优质的原材料和优良的摩擦副匹配，而且要求有高的加工精度及稳定的热处理工艺。由于在工作的过程中，存在液压介质的低粘度、润滑介质润滑性能差和气化压力高等特殊性质，液压系统在不停的进行往复运动及旋转运动，再加之重载，更易腐蚀、磨损，进而导致失效，严重影响水液压马达的正常使用及使用寿命。因此，针对液压系统存在的问题进行液压材料的制备，以改善材料的抗摩擦、耐低温及耐腐蚀性能。技术实现要素：本发明的目的在于提供一种能抑制先共析铁素体析出和不同元素的偏聚现象，提高抗拉强度和断面收缩率，增强耐低温性能和低温耐久性能，降低材料摩擦系数；能提高产物合格率和原料利用率，延长材料使用寿命，降低生产和使用成本的抗磨耐低温的液压材料的制备方法。本发明为实现上述目的所采取的技术方案为：抗磨耐低温的液压材料的制备方法，包括：在氧化铟和四氧化三钴存在的情况下，将含有石蜡和渗入剂的半成品原料通过冷压和热压操作将上述半成品原料压制成型；上述半成品原料的粒度小于200目；然后，在保护气氛环境中，伴随升高上述成型产物的温度完成脱蜡预烧和烧结处理后，精加工得到上述液压材料；上述保护气氛为分解氨/氮基气氛；上述分解氨/氮基气氛中分解氨与氮气的体积比为2-5:1.5。上述制备方法通过预烧和烧结结合作用，改变材料内部粒度和物相重构，抑制了先共析铁素体析出和不同元素的偏聚现象，显著提高材料的抗拉强度和断面收缩率，增强了材料的耐低温性能和低温耐久性能，同时降低材料的摩擦系数，提升材料的抗摩擦性能和减磨减阻润滑性能，有利于提高产物合格率和原料利用率，延长材料的使用寿命，节约和降低了生产能耗、原料成本和使用成本。对本发明而言，半成品原料通过原始料经熔炼和高压水雾化制得；上述原始料中各组分及其重量百分比分别为：石墨0.5-2.0％、mn0.1-2.0％、si0.5-3.5％、s≤0.02％、cr5-20％、ti0.1-6.5％、b0.5-1.5％，余量为fe。优选的，原始料的熔炼温度为1050-1550℃，时间为10-30min；上述雾化用高压水的压力为40-100mpa，流量为100-500l/min。对本发明而言，冷压操作条件如下：加载速度为0.5-1.0mpa/s，成型压力为45-65mpa，温度为35-45℃；上述热压操作条件如下：压力为35-40mpa，温度为150-200℃，保压时间为10-15min。对本发明而言，石蜡和渗入剂的添加量分别为半成品原料重量的1.5-5％和2-15％。对本发明而言，氧化铟和四氧化三钴的添加量分别为石蜡重量的0.05-0.12％和0.02-0.1％。在承受预烧和烧结的热变载荷条件下，氧化铟和四氧化三钴协同影响原料和渗入剂之间的重构和相变，能有助于在纳米级的物相分子进行精细结构优化，抑制先共析铁素体析出和不同元素的偏聚现象，使烧结所得粒度得到进一步细化，减少材料内部微观空隙的缺陷，能显著提高材料的抗拉强度和断面收缩率，改善材料在高温和低温环境下的机械性能，尤其是在不低于-150℃的环境下仍保持优良的机械性能和耐久性(耐久试验达到240h以上)，具有抗低温衰退性能。另外的，材料粒度细化能降低材料表面的粗糙度，进而降低材料的摩擦系数，使材料具有更好的抗摩擦性能和减磨减阻润滑性能。对本发明而言，脱蜡预烧操作中，脱蜡温度为600-800℃，时间为1-1.5h；上述预烧操作的升温速率为10-15℃/min，预烧温度为1050-1150℃，预烧时间为15-30min，保温时间为1-1.5h，随炉冷却终点温度为500-600℃。预烧是对内部微观精细结构的调整和完善，采用预烧后再进行烧结，能消除和克服一次性烧结的高热冲击下造成产物容易出现结构凹坑的现象，提高产物合格率和原料利用率，节约和降低了原料成本。对本发明而言，烧结处理的升温速率为25-40℃/min，烧结温度为1250-1450℃，烧结时间为25-45min，保温时间为2-4h，淬水冷却温度不高于200℃，回火温度为600-750℃，回火保温时间为1-2h。在烧结过程中引入分解氨/氮基气氛，能简化后续的氮化步骤，既能在烧结中达到氮化处理效果，增强成品的耐高温、耐腐蚀等性能，又能省略氮化处理步骤，提高生产效率，降低生产能耗和成本。对本发明而言，渗入剂原料的组成及其重量份为：铜10-30份、钡1-5份、锶0.5-3.5份、铁60-80份、稀土氧化物1-5份；优选的，稀土氧化物选自镧、铈、钇稀土氧化物中的至少一种。渗入剂的加入，能直接细化内部粒度以强化材料，改善相组织形成，有利于提高材料的强度、韧性和摩擦性能等。本发明的另一个目的还在于提供由上述的制备方法制得的抗磨耐低温的液压材料，上述液压材料在制备液压元件的零部件中的用途。上述液压材料的硬度大于65hrc，抗拉强度不低于850mpa，平均摩擦系数低于0.11，耐低温性能达到-150℃。所制液压材料具有良好的抗高温/低温衰退性能和减磨减阻润滑性能，耐久性能优异，尤其是高温阶段摩擦系数低且稳定，抗摩擦性能优良，有利于改善材料间相互摩擦状况，还改善了材料的耐低温性能低下的问题，尤其是能适应严寒等极限条件下的工况要求，使用寿命延长，使用成本降低，适于工业化应用。本发明由于采用了预烧和烧结结合，改变材料内部粒度和物相重构，因而具有如下有益效果：1)本发明的制备方法抑制了先共析铁素体析出和不同元素的偏聚现象，有利于提高产物合格率和原料利用率，显著提高材料的抗拉强度和断面收缩率，增强了材料的耐低温性能和低温耐久性能，改善了材料的耐低温性能低下的问题，尤其是能适应严寒等极限条件下的工况要求；2)该方法还能降低材料的摩擦系数，提升材料的抗摩擦性能和减磨减阻润滑性能，有利于改善材料间相互摩擦状况，延长材料的使用寿命，节约和降低了生产能耗、原料成本和使用成本；3)所制液压材料具有良好的抗高温/低温衰退性能和减磨减阻润滑性能，耐久性能优异，适用于制备液压元件的零部件，所制部件的工作性能不易受到温度变化的影响，能在高温和/或低温条件下工作。因此，本发明是一种能抑制先共析铁素体析出和不同元素的偏聚现象，提高抗拉强度和断面收缩率，增强耐低温性能和低温耐久性能，降低材料摩擦系数，延长材料使用寿命，降低生产和使用成本的抗磨耐低温的液压材料及其制备方法。附图说明图1为液压材料微观组织的金相组织图(a-实施例1，b-对比例3)；图2为不同液压材料的摩擦系数测定结果；图3为不同液压材料的磨损率测定结果。具体实施方式以下结合具体实施方式和附图对本发明的技术方案作进一步详细描述：抗磨耐低温的液压材料的制备方法，包括：在氧化铟和四氧化三钴存在的情况下，将含有石蜡和渗入剂的半成品原料通过冷压和热压操作将上述半成品原料压制成型；上述半成品原料的粒度小于200目；然后，在保护气氛环境中，伴随升高上述成型产物的温度完成脱蜡预烧和烧结处理后，精加工得到上述液压材料；上述保护气氛为分解氨/氮基气氛；上述分解氨/氮基气氛中分解氨与氮气的体积比为2-5:1.5。上述制备方法通过预烧和烧结结合作用，改变材料内部粒度和物相重构，抑制了先共析铁素体析出和不同元素的偏聚现象，显著提高材料的抗拉强度和断面收缩率，增强了材料的耐低温性能和低温耐久性能，同时降低材料的摩擦系数，提升材料的抗摩擦性能和减磨减阻润滑性能，有利于提高产物合格率和原料利用率，延长材料的使用寿命，节约和降低了生产能耗、原料成本和使用成本。根据本发明的实施方式，半成品原料通过原始料经熔炼和高压水雾化制得；上述原始料中各组分及其重量百分比分别为：石墨0.5-2.0％、mn0.1-2.0％、si0.5-3.5％、s≤0.02％、cr5-20％、ti0.1-6.5％、b0.5-1.5％，余量为fe。根据本发明的实施方式，原始料的熔炼温度为1050-1550℃，时间为10-30min；上述雾化用高压水的压力为40-100mpa，流量为100-500l/min。根据本发明的实施方式，冷压操作条件如下：加载速度为0.5-1.0mpa/s，成型压力为45-65mpa，温度为35-45℃；上述热压操作条件如下：压力为35-40mpa，温度为150-200℃，保压时间为10-15min。根据本发明的实施方式，石蜡和渗入剂的添加量分别为半成品原料重量的1.5-5％和2-15％。根据本发明的实施方式，氧化铟和四氧化三钴的添加量分别为石蜡重量的0.05-0.12％和0.02-0.1％。在承受预烧和烧结的热变载荷条件下，氧化铟和四氧化三钴协同影响原料和渗入剂之间的重构和相变，能有助于在纳米级的物相分子进行精细结构优化，抑制先共析铁素体析出和不同元素的偏聚现象，使烧结所得粒度得到进一步细化，减少材料内部微观空隙的缺陷，能显著提高材料的抗拉强度和断面收缩率，改善材料在高温和低温环境下的机械性能，尤其是在不低于-150℃的环境下仍保持优良的机械性能和耐久性(耐久试验达到240h以上)，具有抗低温衰退性能。另外的，材料粒度细化能降低材料表面的粗糙度，进而降低材料的摩擦系数，使材料具有更好的抗摩擦性能和减磨减阻润滑性能。根据本发明的实施方式，脱蜡预烧操作中，脱蜡温度为600-800℃，时间为1-1.5h；上述预烧操作的升温速率为10-15℃/min，预烧温度为1050-1150℃，预烧时间为15-30min，保温时间为1-1.5h，随炉冷却终点温度为500-600℃。预烧是对内部微观精细结构的调整和完善，采用预烧后再进行烧结，能消除和克服一次性烧结的高热冲击下造成产物容易出现结构凹坑的现象，提高产物合格率和原料利用率，节约和降低了原料成本。根据本发明的实施方式，烧结处理的升温速率为25-40℃/min，烧结温度为1250-1450℃，烧结时间为25-45min，保温时间为2-4h，淬水冷却温度不高于200℃，回火温度为600-750℃，回火保温时间为1-2h。在烧结过程中引入分解氨/氮基气氛，能简化后续的氮化步骤，既能在烧结中达到氮化处理效果，增强成品的耐高温、耐腐蚀等性能，又能省略氮化处理步骤，提高生产效率，降低生产能耗和成本。根据本发明的实施方式，渗入剂原料的组成及其重量份为：铜10-30份、钡1-5份、锶0.5-3.5份、铁60-80份、稀土氧化物1-5份；优选的，稀土氧化物选自镧、铈、钇稀土氧化物中的至少一种。渗入剂的加入，能直接细化内部粒度以强化材料，改善相组织形成，有利于提高材料的强度、韧性和摩擦性能等。根据本发明更优选的实施方式，上述渗入剂中还含有0.01-0.05wt％的氧化铋和0.03-0.1wt％的硅酸锆。两者的加入能在高温烧结过程中利用铋减缓锆晶格的畸变，进而协同使得两者与其他元素形成的配位层也随之减缓畸变，减少了粒子间结瘤现象，并能使得珠光体配位层间的应力得以释放，减小了珠光体的片层间距，使得材料内部及表面的微凸和微凹区域减少，能有效避免材料间接触时发生嵌入、咬合，将平均磨损率控制在8.5×10-5mm3·(n·m)-1以下，降低材料的磨损量和磨损率，从而增加其耐磨性能；同时两者的添加能使得材料对不同化学介质的腐蚀具有抗侵蚀性能，从而表现出优异的防腐耐蚀性能，有利于防止因腐蚀造成的在工作环境中材料性质、功能失效现象。根据本发明的实施方式，上述渗入剂的制备步骤如下：将渗入剂原料按重量份混合，然后在氩气氛围中加热至1500-1600℃铁粉熔化，搅拌均匀，粉碎，过300目筛，即得到粉末状渗入剂。根据本发明的实施方式，精加工步骤为：通过轧制或锻造将烧结产物制成液压部件所需的棒材即可。本发明还提供了由上述的制备方法制得的抗磨耐低温的液压材料，上述液压材料在制备液压元件的零部件中的用途。上述液压材料的硬度大于65hrc，抗拉强度不低于850mpa，平均摩擦系数低于0.11，耐低温性能达到-150℃。所制液压材料具有良好的抗高温/低温衰退性能和减磨减阻润滑性能，耐久性能优异，尤其是高温阶段摩擦系数低且稳定，抗摩擦性能优良，有利于改善材料间相互摩擦状况，还改善了材料的耐低温性能低下的问题，尤其是能适应严寒等极限条件下的工况要求，使用寿命延长，使用成本降低，适于工业化应用。本发明及实施例中的常规技术为本领域技术人员所知晓的现有技术，在此不作详细叙述。应当理解，前面的描述应被认为是说明性或示例性的而非限制性的，特别地，本发明覆盖了具有来自上文和下文上述的不同实施方式的特征的任何组合的其他实施方式，而本发明的范围并不限制于在以下具体实例中。实施例1：抗磨耐低温的液压材料的制备方法，包括以下具体步骤：1、熔炼：将原料按重量百分比：石墨1.5％、mn0.7％、si1.3％、s≤0.02％、cr16.5％、ti3.5％、b1.0％，余量为fe选取，混合，送入炉中在1500℃下熔炼30min，得到中间品；2、雾化：采用压力为80mpa、流量为350l/min的高压水将中间品雾化成粉，筛分，获得粒度小于200目的粉末状半成品原料；3、渗入剂制备：按如下重量份：铜13份、钡4.5份、锶2.5份、铁68份、稀土氧化物1.5份选取原料，混合，在氩气氛围中加热至1550℃铁粉熔化，搅拌均匀，粉碎，过300目筛，即得到粉末状渗入剂，上述稀土氧化物为重量比为1:1的氧化镧和氧化铈；4、压制成型：向粉末状半成品原料中添入石蜡、渗入剂、氧化铟和四氧化三钴，在加载速度1.0mpa/s、成型压力50mpa、温度为45℃条件下冷压成型，完成预成型，然后在压力为35mpa、温度为200℃下保压10min，完成热压成型，上述石蜡和渗入剂的添加量分别为粉末状半成品原料重量的3.5％和13.5％，氧化铟和四氧化三钴的添加量分别为石蜡重量的0.082％和0.048％；5、预烧：升温至750℃，将成型产物脱蜡1.5h，然后以15℃/min的升温速率，在保护气氛环境中升温至1150℃，烧结30min，再保温1.5h后，随炉冷却至温度为600℃，获得预烧毛坯；上述保护气氛为分解氨/氮基气氛，其中分解氨/氮基气氛中分解氨与氮气的体积比为2.5:1.5；6、烧结：将预烧毛坯以30℃/min的升温速率，在保护气氛环境中升温至温度1350℃，烧结35min，再保温3h后，淬水冷却至200℃以下，再重新回火加热至750℃，保温1.5h，再自然冷却至室温，得到粗坯；上述保护气氛为分解氨/氮基气氛，其中分解氨/氮基气氛中分解氨与氮气的体积比为4.5:1.5；7、精加工：通过轧制将烧结产物制成液压部件所需的棒材即可。实施例2：抗磨耐低温的液压材料的制备方法，与实施例1的区别在于：步骤1中：原料的重量百分比为：石墨1.8％、mn1.2％、si2.4％、s≤0.02％、cr17.8％、ti5.2％、b1.3％，余量为fe；步骤3中：渗入剂原料的组成及其重量份为：铜16.5份、钡2.8份、锶3.3份、铁73份、稀土氧化物4.6份，上述稀土氧化物为重量比为1:1.5的氧化镧和氧化铈；步骤4中：石蜡和渗入剂的添加量分别为粉末状半成品原料重量的4.3％和11.7％，氧化铟和四氧化三钴的添加量分别为石蜡重量的0.065％和0.085％；步骤5中：升温至800℃，将成型产物脱蜡1h，然后以10℃/min的升温速率，在保护气氛环境中升温至1100℃，烧结20min，再保温1.5h后，随炉冷却至温度为600℃，获得预烧毛坯；上述保护气氛为分解氨/氮基气氛，其中分解氨/氮基气氛中分解氨与氮气的体积比为3.5:1.5；步骤6中：将预烧毛坯以40℃/min的升温速率，在保护气氛环境中升温至温度1400℃，烧结45min，再保温4h后，淬水冷却至200℃以下，再重新回火加热至700℃，保温2h，再自然冷却至室温，得到粗坯；上述保护气氛为分解氨/氮基气氛，其中分解氨/氮基气氛中分解氨与氮气的体积比为4:1.5。实施例3：抗磨耐低温的液压材料的制备方法，与实施例1的区别在于：步骤3中：渗入剂原料中还添加有0.035wt％的氧化铋和0.065wt％的硅酸锆。实施例4：抗磨耐低温的液压材料的制备方法，与实施例1的区别在于：烧结过程采用一次烧结的方式，具体步骤为：升温至750℃，将成型产物脱蜡1.5h，然后以30℃/min的升温速率，在保护气氛环境中升温至温度1350℃，烧结35min，再保温3h后，淬水冷却至200℃以下，再重新回火加热至750℃，保温1.5h，再自然冷却至室温，得到粗坯；上述保护气氛为分解氨/氮基气氛，其中分解氨/氮基气氛中分解氨与氮气的体积比为4.5:1.5；然后即将粗胚进行精加工，制得液压材料。对比例1：抗磨耐低温的液压材料的制备方法，与实施例1的区别在于：步骤4中：氧化铟和四氧化三钴的添加量分别为石蜡重量的0.082％和0％。对比例2：抗磨耐低温的液压材料的制备方法，与实施例1的区别在于：步骤4中：氧化铟和四氧化三钴的添加量分别为石蜡重量的0％和0.048％。对比例3：抗磨耐低温的液压材料的制备方法，与实施例1的区别在于：步骤4中未添加氧化铟和四氧化三钴。对比例4：抗磨耐低温的液压材料的制备方法，与实施例3的区别在于：步骤3中：渗入剂原料中还添加有0.035wt％的氧化铋和0wt％的硅酸锆。对比例5：抗磨耐低温的液压材料的制备方法，与实施例3的区别在于：步骤3中：渗入剂原料中还添加有0wt％的氧化铋和0.065wt％的硅酸锆。试验例1：液压材料的微观组织观察试验方法：分别取实施例1和对比例3所制的液压材料为试验样品，依次经过80#、240#、600#、800#、1500#水砂纸粗磨，每次磨制时要与前一次方向垂直，然后采用10％的硝酸甲醇和无水乙醇抛光后，用4％的硝酸酒精腐蚀试样，采用金相显微镜观察上述材料的金相组织，并拍摄金相图片。图1为液压材料微观组织的金相组织图(a-实施例1，b-对比例3)。如图显示，实施例1和对比例3得微观组织中包含明显的珠光体和先共析铁素体，其中先共析铁素体主要呈细条状分布。与对比例3相比，实施例1中先共析铁素体的分布更少，珠光体的分布呈现片状且更均匀，元素偏聚形成的块状/岛状结构也更少。说明实施例1的制备方法对材料的精细结构进行了优化，表现出对先共析铁素体的析出和不同元素偏聚现象的抑制，使材料内部微观组织缺陷量显著降低，有助于提升材料各项性能。试验例2：液压材料的机械性能检测试验方法：取实施例1、2、4和对比例1-3所制液压材料为试验样品。1)按gb/t228.1-2010《金属材料拉伸试验第1部分:室温试验方法》测定材料的抗拉强度和断面收缩率，并采用超声波探伤检验；另外分别在400℃和-150℃下对试验样品按照gb/t228.2-2015《金属材料拉伸试验第2部分:高温试验方法》和gb/t228.3-2019《金属材料拉伸试验第3部分:低温试验方法》进行抗拉强度和断面收缩率的测定；另外对试验样品在-150℃进行时间为240h的耐久试验，结束后对测定样品的抗拉强度和断面收缩率。2)按照gb/t5766-2007《摩擦材料洛氏硬度试验方法》检测材料的硬度。各项测定结果见表1。表1不同液压材料的性能检测结果结果显示，实施例1、2所制的液压材料的硬度皆大于65hrc，室温下抗拉强度和断面收缩率最高，在400℃高温和-150℃低温下，抗拉强度和断面收缩率的下降幅度最小，且在-150℃下经240h的耐久试验后，材料的抗拉强度和断面收缩率下降程度也是最小；实施例1和2在硬度、抗拉强度和断面收缩率上的表现皆优于对比例，尤其是在低温和低温耐久试验中表现出抗拉强度和断面收缩率的下降趋势较对比例缓慢，表现出在低温下优良的机械性能和耐久性，说明实施例1和2的制备方法中氧化铟和四氧化三钴协同增益了材料的抗高温/低温衰退性能，有利于延长材料的使用寿命。实施例4的硬度较其他实施例低，室温和高温下的抗拉强度和断面收缩率也显著低于其他组别，并且在低温和低温耐久试验中表现出抗拉强度和断面收缩率下降快速，说明一次烧结产物的内部结构不如其他实施例能够改善材料在高温和低温环境下的机械性能，尤其不具有抗低温衰退性能。试验例3：液压材料的摩擦和磨损检测试验方法：1)摩擦系数：取实施例1和对比例1-3所制液压材料为试验样品。按照gb/t12444-2006金属材料磨损试验方法试环-试块滑动磨损试验，测定各试样在室温和400℃时的摩擦系数，结果见图2；2)磨损量和磨损率：取实施例1、3和对比例4-5所制液压材料为试验样品。按照gb/t12444-2006金属材料磨损试验方法试环-试块滑动磨损试验，测定各试样的质量磨损和磨损率，结果见表2、图3。摩擦及磨损试验中，对磨材料为硬度为hrc63的gcr15滚动轴承钢，载荷为100n，转速为350r/min，磨损时长2h；每组3个平行，取平均值。图2为不同液压材料的摩擦系数测定结果。结果显示，实施例1的摩擦系数最低，摩擦系数皆低于0.11；对比例3的最高；对比例1和2较对比例3略低，两者间差异不显著；说明实施例1的制备方法中氧化铟和四氧化三钴协同降低材料的摩擦系数，并在高温下保持摩擦系数低且稳定，使材料具有更好的抗摩擦性能和减磨减阻润滑性能。表2磨损试验试样失重结果试样原重/g磨损后重/g磨损失重/g实施例15.6355.4160.219实施例35.5645.4750.089对比例45.7515.4880.263对比例55.6835.4680.215图3为不同液压材料的磨损率测定结果。综合表2、图3，在磨损试验中，实施例3磨损失重最小，磨损率最低为7.3×10-5mm3·(n·m)-1，控制在8.5×10-5mm3·(n·m)-1以下；实施例1次之，磨损率为10.4×10-5mm3·(n·m)-1；对比例5两项结果皆略高于实施例1，磨损率为11.2×10-5mm3·(n·m)-1；对比例4的磨损失重最大，磨损率最高为13.7×10-5mm3·(n·m)-1；说明实施例3的制备方法中氧化铋和硅酸锆能协同降低材料的磨损量和磨损率，从而增加其耐磨性能，有利于使用寿命延长，使用成本降低，适于工业化应用。实施例4：液压材料的耐蚀性能测试试验方法：取实施例1、3和对比例4-5所制液压材料为试验样品。分别采用质量浓度为10％稀硫酸、10％盐酸、氯化钠5g/50ml水及煤粉3g/50ml的混合溶液在室温下(25℃)对试样进行浸蚀，时间为3×24h。腐蚀速率＝失重g/24h。结果见表3。表3腐蚀试验试样失重结果试样原重/g腐蚀后重/g腐蚀失重/g腐蚀速率/g/d实施例1206.35203.602.750.115实施例3205.48203.921.560.065对比例4205.96202.273.690.154对比例5206.47203.582.890.120结果显示，实施例3的腐蚀失重最小，腐蚀速率最低；实施例1和对比例4间差异不显著，且皆高于实施例3；对比例5的腐蚀失重最大，腐蚀速率最高；说明实施例3的制备方法中氧化铋和硅酸锆能协同增强材料对不同化学介质的抗侵蚀性能，表现出优异的防腐耐蚀性能，有利于防止因腐蚀造成的在工作环境中材料性质、功能失效现象，延长材料的使用寿命，降低使用成本，适于工业化应用。以上实施方式仅用于说明本发明，而并非对本发明的限制，本领域的普通技术人员，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，还可以做出各种变化和变型。因此，所有等同的技术方案也属于本发明的范畴，本发明的专利保护范围应由权利要求限定。当前第1页1 2 3