
本发明涉及短流程炼钢设备技术领域,尤其是一种中间罐的修复方法。
背景技术:
在炼钢工业生产过程中,中间罐是短流程炼钢中用到的一个耐火材料容器,首先接受从钢包浇下来的钢水,然后再由中间罐水口分配到各个结晶器中去;
连铸过程中间罐具有以下作用:①稳定钢流,减少钢流对结晶器中坯壳的冲刷;②均匀成分、温度,促使夹杂物上浮;③对多流连铸机,可对钢水进行分流;④多炉连浇时,起承上启下的作用。
在生产过程中,连铸机中间罐外壳易造成中间下挠超过60mm,影响水口对中,不能满足生产使用,需要整体校正、起拱15mm。
技术实现要素:
本发明需要解决的技术问题是提供一种中间罐的修复方法,通过将中间罐分5段分切侧壁,包底矫直,然后侧壁起拱、固定,切开部位焊接、加固,能够实现中间罐整体上挠20mm,8个流的间距满足工艺要求。
为解决上述技术问题,本发明所采用的技术方案是:
一种中间罐的修复方法,包括以下步骤:
(1)将中间罐分5段分切侧壁;
(2)中间罐底矫直;
(3)中间罐侧壁起拱;
(4)固定;
(5)侧壁切开部位焊接;
(6)加固。
本发明技术方案的进一步改进在于:步骤(1)中具体为:在中间罐稳流区的左侧的左侧第二支腿、左侧第一支腿和稳流区的右侧的右侧第一支腿、右侧第二支腿处沿加强筋位置用割枪切割开。
本发明技术方案的进一步改进在于:步骤(2)中具体为:将步骤(1)中切割后的中间罐放置在平台上,在中间罐底沿8个水口的中心位置拉水平辅助线,测量辅助线至水口基准面的距离,用千斤顶调整中间罐底的5个区段的高度,确保8个水口基准面高度一致。
本发明技术方案的进一步改进在于:步骤(3)中具体为:中间罐底调整完毕后,将中间罐底固定在工作台上,然后将步骤(1)切开的中间罐壁在各个切口位置用钢板充填,确保整体中间罐壁在中间位置起拱。
本发明技术方案的进一步改进在于:在各个切口位置用钢板的厚度为30mm,确保整体中间罐壁在中间位置起拱30mm。
本发明技术方案的进一步改进在于:步骤(4)中具体为:中间罐壁在中间位置起拱完毕后,将中间罐壁和中间罐底用辅助型钢临时焊接,并在外部用型钢把中间罐壁固定在工作平台上。
本发明技术方案的进一步改进在于:步骤(5)中具体为:将所有切口位置的充填钢板与原中间罐壁钢板焊接。
本发明技术方案的进一步改进在于:步骤(6)中具体为:在所有切口位置的内壁、中间罐口双层法兰之间,均增加加强板。
本发明技术方案的进一步改进在于:加强板为30mm厚度的钢板。
由于采用了上述技术方案,本发明取得的技术进步是:
1、本发明的修复方法不用更换中间罐底,通过将中间罐分5段分切侧壁、罐底矫直、侧壁起拱、固定、切开部位焊接、加固,解决了连铸机中间罐外壳易造成中间下挠超过60mm,影响水口对中,不能满足生产使用的问题,修复后的中间罐整体上挠20mm,8个水口的间距满足工艺要求。
2、本发明的修复方法工艺简单,操作方便,在保证生产质量的前提下,能够有效节省生产成本。
附图说明
图1是本发明中间罐的侧视图;
图2是本发明中间罐的正视图。
其中,1、左侧第二支腿,2、左侧第一支腿,3、稳流区,4、右侧第一支腿,5、右侧第二支腿,6、水口。
具体实施方式
本发明是针对连铸机中间罐外壳易造成中间下挠超过60mm,影响水口对中,不能满足生产使用,在不更换罐底的情况下而研发的一种中间罐的修复方法。
下面结合实施例对本发明做进一步详细说明:
如图1、2所示,一种中间罐的修复方法,具体应用在连铸机中间罐,包括以下步骤:
(1)将中间罐分5段分切侧壁:在中间罐稳流区3的左侧的左侧第二支腿1、左侧第一支腿2和稳流区3的右侧的右侧第一支腿4、右侧第二支腿5处沿加强筋位置用割枪切割开。
(2)中间罐底矫直:将步骤(1)中切割后的中间罐放置在平台上,在中间罐底沿8个水口6的中心位置拉水平辅助线,测量辅助线至水口基准面的距离,用千斤顶调整中间罐底的5个区段的高度,确保8个水口6基准面高度一致,使8个流的间距满足工艺要求,使水口对中,以确保钢水均匀分配到各个结晶器中去。
(3)侧壁起拱:中间罐底调整完毕后,将中间罐底固定在工作台上,然后将步骤(1)切开的中间罐壁在各个切口位置用30mm厚度的钢板充填,确保整体中间罐壁在中间位置起拱30mm。
(4)固定:中间罐壁在中间位置起拱完毕后,将中间罐壁和中间罐底用辅助型钢临时焊接,并在外部用型钢把中间罐壁固定在工作平台上,防止后期焊接变形。
(5)切开部位焊接:将所有切口位置的充填钢板与原中间罐壁钢板焊接。
(6)加固:在切口位置的内壁、中间罐口双层法兰之间,均增加30mm厚度的钢板作为加强板。
综上所述,本发明的修复方法不用更换中间罐底,通过将中间罐分5段分切侧壁、罐底矫直、侧壁起拱、固定、切开部位焊接、加固,解决了连铸机中间罐外壳易造成中间下挠超过60mm,影响水口对中,不能满足生产使用的问题,修复后的中间罐整体上挠20mm,8个水口的间距满足工艺要求。