本发明涉及发热剂技术领域，尤其涉及一种铸造冒口加热用无氟高效发热剂。

背景技术：

在某种温度条件下，发生化学反应时能放出热量的混合料。在铸造生产中，多用于发热冒口，以提高其补缩作用，如硅铁粉、木炭粉、铝粉等的混合物，发热剂主要是由铝、氧化物、硝酸盐和氧化铁组成的混合物，同时还常含有其他一些附加物，如黏结剂和充填剂等。发热剂的燃烧迅速及燃烧时释放出的热量，对其适用性具有决定性影响。此外，它的导热性及熔化温度等也影响其适用性。

现有的铸造冒口加热用发热剂通常含氟量较高，含氟助熔剂会在铸造系统中累积，导致铸件出现鱼眼类缺陷，降低铸件质量，且现有技术存在含氟量高，发热效率低，补缩性能差的缺点。

技术实现要素：

本发明的目的在于：为了解决现有技术存在的问题，而提出的一种铸造冒口加热用无氟高效发热剂。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

一种铸造冒口加热用无氟高效发热剂，该发热剂组分按重量份数包括漂珠40-65份、微米级铝粉10-25份、纳米级铝粉1-5份、氧化铁5-15份、氧化锰5-15份、硝酸钾5-15份、冷芯盒树脂3-6份。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述其制备方法包括以下步骤：

s1、按发热剂组分的成分配比将微米级铝粉、纳米级铝粉、碳化硅、氧化铁、氧化锰、硝酸钾进行预混合，得到混合物a。

s2、将漂珠加入湿混搅拌机中，均匀加入冷芯盒树脂，搅拌1min,再加入混合物a，搅拌1.5min，得到混合物b。

s3、将混合物b倒入射芯机中，射芯成形并吹胺固化。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述微米级铝粉的粒径为5-30μm。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述纳米级铝粉的粒径为200-1000nm。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：

1、本发明中，通过冷芯树脂将已预混发热剂均匀粘结在漂珠的外侧，从而形成发热保温层，其导热系数低于传统的含氟发热剂，能够有效减少冒口铸造过重中热量的散失，实现冒口发热保温性能最优化，提高冒口的补缩能力。

2、本发明中，使用微米级铝粉与纳米级铝粉组合提高铝粉燃烧效率，从而实现配方无氟。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

一种铸造冒口加热用无氟高效发热剂，该发热剂组分按重量份数包括漂珠40-65份、微米级铝粉10-25份、纳米级铝粉1-5份、氧化铁5-15份、氧化锰5-15份、硝酸钾5-15份、冷芯盒树脂3-6份。

实施例2

一种铸造冒口加热用无氟高效发热剂，该发热剂组分按重量份数包括漂珠52.5份、微米级铝粉17.5份、纳米级铝粉3份、氧化铁10份、氧化锰10份、硝酸钾10份、冷芯盒树脂4.5份。

实施例3

一种铸造冒口加热用无氟高效发热剂，一种铸造冒口加热用无氟高效发热剂，该发热剂组分按重量份数包括漂珠40份、微米级铝粉10份、纳米级铝粉1份、氧化铁5份、氧化锰5份、硝酸钾5份、冷芯盒树脂3份。

实施例4

一种铸造冒口加热用无氟高效发热剂，该发热剂组分按重量份数包括漂珠65份、微米级铝粉25份、纳米级铝粉5份、氧化铁15份、氧化锰15份、硝酸钾15份、冷芯盒树脂6份。

实施例5

其制备方法包括以下步骤：

s1、按发热剂组分的成分配比将微米级铝粉、纳米级铝粉、碳化硅、氧化铁、氧化锰、硝酸钾进行预混合，得到混合物a。

s2、将漂珠加入湿混搅拌机中，均匀加入冷芯盒树脂，搅拌1min,再加入混合物a，搅拌1.5min，得到混合物b。

s3、将混合物b倒入射芯机中，射芯成形并吹胺固化。

上述发热剂组分的成分配比分别按照实施例2、3、4备料。冒口发热保温剂的性能指标：导热系数：0.1139w/(m·k)，熔点：1268℃。

分别采用实施例2、3、4的成分配比制备出的无氟发热剂和传统含氟发热剂进行铸造冒口实验，得到的记录数据，如表1所示：

表1

由表1的试验数据可知：本发明使用微米级铝粉与纳米级铝粉组合提高铝粉燃烧效率，从而实现配方无氟发热剂，通过冷芯树脂将已预混发热剂均匀粘结在漂珠的外侧，从而形成发热保温层，其导热系数低于传统的含氟发热剂，能够有效减少冒口铸造过重中热量的散失，实现冒口发热保温性能最优化，提高冒口的补缩能力。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。