本发明涉及阀门加工设备技术领域，具体涉及一种阀门胚件锻造用的辅助加工装置。

背景技术：

阀门是在流体系统中，用来控制流体的方向、压力、流量的装置，是使配管和设备内的介质(液体、气体、粉末)流动或停止并能控制其流量的装置。阀门是管路流体输送系统中控制部件，用来改变通路断面和介质流动方向，具有导流、截止、节流、止回、分流或溢流卸压等功能。用于流体控制的阀门，从最简单的截止阀到极为复杂的自控系统中所用的各种阀门，其品种和规格繁多，阀门的公称通径从极微小的仪表阀大至通径达10m的工业管路用阀。可用于控制水、蒸汽、油品、气体、泥浆、各种腐蚀性介质、液态金属和放射性流体等各种类型流体地流动，阀门的工作压力可以从0.0013mpa到1000mpa的超高压，工作温度可以c-270℃的超低温到1430℃的高温。

而在阀门的生产制备过程中，一般需要先将原料经过切割、煅烧、锻造等一系列工艺加工成胚件，再胚件依次进行粗加工和精加工，才能制得质量可靠的阀门元件，而在阀门胚件锻造过程中，现有的锻造设备中，如中国专利公开号cn111283128a公开的一种锻压加工用便于下料的降噪锻锤，包括架体、导轨和隔音箱，所述架体的顶端设置有液压油缸，所述液压油缸与所述架体可拆卸连接，所述液压油缸的底端设置有锤杆，所述锤杆与所述液压油缸固定连接，所述锤杆的底端设置有锻锤；通过导轨将砧座进行滑动，方便用户对砧座及其放置的工件进行搬运和放置，通过液压泵运行，延伸液压杆可直接推动砧座及工件进行移动，降低用户拉动砧座的劳动强度，省时省力，提高了工件下料的工作效率，但是该锻锤在对胚件进行加工过程中，需要手动去调整胚件的位置，存在安全隐患，且在需要对胚件的尺寸进行测量时，还需要先将胚件从锻锤设备中移出，再进行手动测量，费时费力，严重降低了阀门胚件生产效率和生产质量。

为此，本发明提供一种结构简单，使用便捷，可实现自动调整阀门胚件的位置的阀门胚件锻造用的辅助加工装置。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种阀门胚件锻造用的辅助加工装置，通过控制第一旋转驱动装置、第二旋转驱动装置、纵向驱动装置和横向驱动装置工之间的协同配合，可以自动化有效对锻造过程中胚件的进行准确调整，节省人力物力，提高胚件锻造的的均匀性；同时配合夹持件上压力传感器，还能对锻造过程中胚件的尺寸进行稳定的自动化精确测量，对促进阀门胚件的高质量、高效率锻造生产具有重要意义。

本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：

一种阀门胚件锻造用的辅助加工装置，包括工作台和环形旋转盘，所述环形旋转盘套设在工作台上，且环形旋转盘与工作台转动连接，所述工作台的侧壁上设置有第一旋转驱动装置，所述第一旋转驱动装置用于控制环形旋转盘绕工作台转动，环形旋转盘上均匀设置有多个调节组件，所述调节组件包括安装板、第二旋转驱动装置、纵向驱动装置、横向驱动装置和夹持件，所述安装板设置在环形旋转盘顶部，所述纵向驱动装置设置在环形旋转盘底部，纵向驱动装置的驱动轴穿过环形旋转盘与安装板连接，所述第二旋转驱动装置设置在安装板上，第二旋转驱动装置的驱动轴与横向驱动装置连接，所述横向驱动装置的驱动轴与夹持件连接。

进一步地，所述环形旋转盘顶部设置有环形护栏，所述环形护栏上设置有与调节组件对应的缺口。在实际工作过程中，对于需要锻造的胚件，将其置于工作台上，然后启动横向驱动装置同时工作，将夹持件由外向内推动，将工作台上的胚件推动至工作台的中心区域，让胚件处于锻造锤的正下方，同时在多个夹持件的协同推动下，稳稳地将胚件夹持在工作台的中心区域，保证胚件在锻造过程中不会偏移；而在需要对胚件进行翻转时，可以控制左右两侧的夹持件对胚件保持夹持状态，控制前后的横向驱动装置工作，退回位于胚件前后两侧的夹持件，随后在启动左右两侧的纵向驱动装置同步工作，向上抬升安装板，在安装板上升的过程中，与安装板联动的夹持件同步上升，实现将胚件从工作台上抬起，悬设在工作台上方，然后再控制左右两侧的第二旋转驱动装置工作，利用第二旋转驱动装置带动横向驱动装置转动，在横向驱动装置转动过程中，设置在横向驱动装置驱动轴上的夹持件则跟随横向驱动装置同步转动，进而实现胚件的前后方向的翻转，对于胚件左右方向的翻转，可同理实现；此外，为提高胚件锻造时的锻造均匀性，在锻造锤对胚件进行锻造锤击的间隙，可以控制第一旋转驱动装置工作，控制环形旋转盘绕工作台转动，由于夹持件通过横向驱动装置、第二旋转驱动装置、安装板和纵向驱动装置，与环形旋转盘产生连接关系，使得环形旋转盘在转动时，夹持件也会跟随环形旋转盘同步转动，进而实现在对胚件锻造过程中，胚件位置的转动调节，提高胚件锻造的的均匀性。

进一步地，所述环形旋转盘底部设置有环形传动件，所述第一旋转驱动装置的驱动轴上设置有旋转传动件，所述旋转传动件与环形传动件传动连接。

进一步地，所述环形传动件、旋转传动件分别为齿轮，旋转传动件通过减速箱与环形传动件啮合。

进一步地，所述调节组件环绕工作台设置，且调节组件设置在同一圆周上。

进一步地，所述纵向驱动装置、横向驱动装置分别为气缸。

进一步地，所述纵向驱动装置、横向驱动装置分别为带行程控制功能的气缸。

进一步地，所述夹持件上设置有压力传感器，所述压力传感器与横向驱动装置联动。在实际工作过程中，对于锻造中的胚件，需要对其尺寸进行测量，以保证胚件的锻造质量达到预期要求，在需要对锻造中胚件进行尺寸量测时，由于初始状态下，横向驱动装置的位置固定，两个相对的横向驱动装置之间间距、以及横向驱动装置上的夹持件之间间距均是固定值，当胚件未处于被夹持件的夹持时，对胚件左右方向的长度尺寸进行测量，则可以控制左右两侧的横向驱动装置工作，推动夹持件从左右两侧向中间的胚件靠近，在夹持件与胚件触接时，压力传感器检测到相应的信号，则与压力传感器对应联动的横向驱动装置立刻停止工作，待左右两个夹持件均与胚件触接后，两个横向驱动装置均停止工作，此时，由于横向驱动装置带行程控制功能，因而能够统计出两个夹持件的移动行程，用两个夹持件初始位置时的间距，减去两个夹持件的移动行程，则得到胚件左右方向的长度尺寸，实现对胚件长度尺寸的测量；而在胚件被夹持状态时，可以先控制前后的夹持件保持夹持状态，然后控制左右两侧的横向驱动装置退回夹持件至初始位置，然后再控制左右两侧的夹持件向胚件靠近并与胚件触接，进而实现胚件左右方向的长度尺寸的稳定、精确测量；同理，也可以对胚件前后方向的宽度尺寸进行测量；而对于胚件的高度，可以先控制胚件翻转后，将高度变为长度或宽度后，再进行测量。

进一步地，所述夹持件包括连接基部、弹性件和夹持部，所述连接基部通过弹性件与夹持部连接，所述横向驱动装置的驱动轴与连接基部连接，所述压力传感器设置在夹持部远离连接基部的侧壁上。通过将夹持件设置为包括连接基部、弹性件和夹持部，并让连接基部通过弹性件与夹持部连接，在夹持件将胚件夹持稳固在工作台上，锻造锤对胚件进行锤击锻造时，利用弹性件吸收胚件锤击过程中的能量，进而有效减小对夹持件和横向驱动装置的损耗，提高设备使用寿命；在一个优选的锻造过程中，利用压力传感器检测胚件与夹持件之间的挤压压力，在挤压压力达到预定值后，可控制对应的横向驱动装置先退回夹持件，然后再推动夹持件对胚件重新进行夹持，以减小胚件和夹持件之间的挤压磨损，提高设备的使用寿命。

进一步地，所述弹性件为波浪线弹片。

进一步地，所述夹持部远离连接基部的侧壁上设置有防滑层。

进一步地，所述环形旋转盘上均匀设置四个调节组件。通过在环形旋转盘上均匀设置四个调节组件，让相对的两个调节组件位于环形旋转盘的同一直径上，进而使得夹持件在工作过程中对胚件实现对夹，提高夹持件对胚件的夹持稳定性，并方便控制纵向驱动装置、第二旋转驱动装置、横向驱动装置和第一旋转驱动装置协同配合对胚件进行位置调整和尺寸测量，有效提高设备的使用便捷性和胚件的锻造效率。

进一步地，所述第一旋转驱动装置的尾部和第二旋转驱动装置的尾部分别设置有辅助控制组件，所述辅助控制组件包括环形固定基板、环形弹力件、磁环、环形卡件和联动件，所述联动件包括从左到右依次设置的左限位部、活动部、卡接部和右限位部，所述环形卡件套设在活动部上，环形卡件绕活动部自由转动，所述卡接部的最大直径小于环形卡件的内径，卡接部的侧壁上均匀设置有多个卡槽，所述环形卡件的内壁上均匀设置有多个卡条，所述卡槽与卡条相匹配，所述左限位部和右限位部用于将环形卡件限制在左限位部和右限位部之间；所述环形固定基板与旋转驱动装置的壳体连接，所述磁环通过环形弹力件与环形固定基板连接，环形固定基板靠近磁环的侧壁上嵌设有电磁件，所述电磁件与磁环对应设置，所述环形卡件通过多根第一连接杆与磁环连接，所述第一连接杆均匀环绕左限位部设置，所述左限位部的左端与旋转驱动装置的电机轴连接。

进一步地，所述辅助控制组件还包括至少一根滑杆，所述滑杆的左端穿过磁环与环形固定基板固定连接，且滑杆与磁环滑动连接，滑杆的右端设置有限位块。在实际工作过程中，在需要对夹持件或环形旋转盘进行转动时，启动对应的旋转驱动装置工作，此时，电磁件断电状态下，同时环形卡件位于活动部，与旋转驱动装置电机轴连接的联动件则跟随电机轴同步转动，且由于环形卡件在联动件的活动部，环形卡件可以绕活动部自由转动，因为环形卡件此时与联动件无关联；而在将夹持件或环形旋转盘转动至预定位置后，此时，停止旋转驱动装置工作，并控制电磁件通电，在电磁件通电状态下，电磁件对磁环施加向右的排斥推力，将与磁环连接的环形卡件从活动部推入到卡接部，让卡条处于卡槽内，受卡条与卡槽之间的传动影响，让环形卡件与联动件的卡接部建立传动关系，同时，由于磁环只能沿滑杆滑动，而无法进行转动，使得滑杆在限制磁环无法转动的同时，还对与磁环连接的环形卡件的转动进行限制，因此，在环形卡件从活动部推入到卡接部后，环形卡件限制联动件无法转动，同时也就约束了旋转驱动装置的电机轴无法转动，从而对夹持件或环形旋转盘的位置进行锁定，保证对胚件位置的精确、稳定调整，实现锻造锤对胚件预定位置的准确锤击，有效提高胚件的锻造精确性，提升胚件锻造质量。

进一步地，在电磁件通电状态下，电磁件对磁环施加向右的排斥推力，将与磁环连接的环形卡件从活动部推入到卡接部；在电磁件断电状态下，环形弹力件对磁环施加向左的拉力，将与磁环连接的环形卡件从卡接部拉回到活动部。

进一步地，所述电磁件与对应的旋转驱动装置互锁，在电磁件通电工作时，对应的旋转驱动装置则处于断电状态，而在旋转驱动装置通电工作时，对应的电磁件则处于断电状态。

进一步地，所述辅助控制组件还包括信号板，所述信号板设置在右限位部的右侧，信号板通过多根第二连接杆与旋转驱动装置的壳体连接，所述右限位部的右侧侧壁上设置有磁性表层，所述磁性表面上均匀设置有多个信号凹点，所述信号凹点位于同一圆周上，所述信号板靠近右限位部的侧壁上均匀设置有至少一个霍尔传感器。在实际工作过程中，由于旋转驱动装置的输出变比为定值，而信号板上霍尔传感器与信号凹点配合，将旋转驱动装置的电机轴转动一圈的过程分为多个点位信号进行记录，进而通过统计霍尔传感器检测到点位信号量，精确计算出电机轴的转动圈数，再通过旋转驱动装置的输出变比进行换算，从而就能够准确计算出环形旋转盘或横向驱动装置的转动角度，配合辅助控制组件对电机轴的锁定功能，就能够实现对环形旋转盘或横向驱动装置的转动角度的精确控制的锁定，从而辅助提高胚件锻造精度和锻造效率。

进一步地，所述霍尔传感器位于同一圆周上。

进一步地，所述霍尔传感器与信号凹点对应设置。

进一步地，所述磁性表面上均匀设置有三个信号凹点，所述信号板靠近右限位部的侧壁上均匀设置有四个霍尔传感器。通过在磁性表面上均匀设置有三个信号凹点，在信号板靠近右限位部的侧壁上均匀设置有四个霍尔传感器，通过霍尔传感器和信号凹点之间配合，则可以实现对12个点位的检测，即对应精确检测到旋转驱动装置的电机轴每转动30°就对应一次检测信号，再通过旋转驱动装置的输出变比进行换算，就能够准确计算出环形旋转盘或横向驱动装置的转动角度，进而准确控制胚件的转动角度，保证胚件锻造过程的准确、安全进行。

本发明的有益效果是：本发明阀门胚件锻造用的辅助加工装置，通过控制第一旋转驱动装置、第二旋转驱动装置、纵向驱动装置和横向驱动装置工之间的协同配合，可以自动化有效对锻造过程中胚件的进行准确调整，节省人力物力，提高胚件锻造的的均匀性；同时配合夹持件上压力传感器，还能对锻造过程中胚件的尺寸进行稳定的自动化精确测量，对促进阀门胚件的高质量、高效率锻造生产具有重要意义。

附图说明

图1为本发明辅助加工装置的结构示意图；

图2为本发明辅助加工装置的主视图；

图3为本发明夹持件的结构示意图；

图4为本发明辅助控制组件的结构示意图；

图5为本发明辅助控制组件的剖视图；

图6为本发明环形卡件和联动件的连接结构示意图；

图7为本发明环形卡件和联动件的连接结构主视图；

图中，1、工作台；2、环形旋转盘；3、第一旋转驱动装置；4、调节组件；401、安装板；402、第二旋转驱动装置；403、纵向驱动装置；404、横向驱动装置；405、夹持件；4051、连接基部；4052、弹性件；4053、夹持部；4054、压力传感器；5、护栏；6、环形传动件；7、减速箱；8、辅助控制组件；801、环形固定基板；802、环形弹力件；803、磁环；804、环形卡件；805、电磁件；806、左限位部；807、活动部；808、卡接部；809、右限位部；810、卡槽；811、卡条；812、第一连接杆；813、滑杆；814、限位块；815、信号板；816、信号凹点；817、霍尔传感器；818、第二连接杆；819、电机轴。

具体实施方式

下面结合附图进一步详细描述本发明的技术方案，但本发明的保护范围不局限于以下所述。

如图1～7所示，一种阀门胚件锻造用的辅助加工装置，包括工作台1和环形旋转盘2，所述环形旋转盘2套设在工作台1上，且环形旋转盘2与工作台1转动连接，所述工作台1的侧壁上设置有第一旋转驱动装置3，所述第一旋转驱动装置3用于控制环形旋转盘2绕工作台1转动，环形旋转盘2上均匀设置有多个调节组件4，所述调节组件4包括安装板401、第二旋转驱动装置402、纵向驱动装置403、横向驱动装置404和夹持件405，所述安装板401设置在环形旋转盘2顶部，所述纵向驱动装置403设置在环形旋转盘2底部，纵向驱动装置403的驱动轴穿过环形旋转盘2与安装板401连接，所述第二旋转驱动装置402设置在安装板401上，第二旋转驱动装置402的驱动轴与横向驱动装置404连接，所述横向驱动装置404的驱动轴与夹持件405连接。

具体地，所述环形旋转盘2顶部设置有环形护栏5，所述环形护栏5上设置有与调节组件4对应的缺口。在实际工作过程中，对于需要锻造的胚件，将其置于工作台1上，然后启动横向驱动装置404同时工作，将夹持件405由外向内推动，将工作台1上的胚件推动至工作台1的中心区域，让胚件处于锻造锤的正下方，同时在多个夹持件405的协同推动下，稳稳地将胚件夹持在工作台1的中心区域，保证胚件在锻造过程中不会偏移；而在需要对胚件进行翻转时，可以控制左右两侧的夹持件405对胚件保持夹持状态，控制前后的横向驱动装置404工作，让位于胚件前后两侧的夹持件405退回，随后在启动左右两侧的纵向驱动装置403同步工作，向上抬升安装板401，在安装板401上升的过程中，与安装板401联动的夹持件405同步上升，实现将胚件从工作台1上抬起，悬设在工作台1上方，然后再控制左右两侧的第二旋转驱动装置402工作，利用第二旋转驱动装置402带动横向驱动装置404转动，在横向驱动装置404转动过程中，设置在横向驱动装置404驱动轴上的夹持件405则跟随横向驱动装置404同步转动，进而实现胚件的前后方向的翻转，对于胚件左右方向的翻转，可同理实现；此外，为提高胚件锻造时的锻造均匀性，在锻造锤对胚件进行锻造锤击的间隙，可以控制第一旋转驱动装置3工作，控制环形旋转盘2绕工作台1转动，在夹持件405夹持胚件时，由于夹持件405通过横向驱动装置404、第二旋转驱动装置402、安装板401和纵向驱动装置403，与环形旋转盘2产生连接关系，使得环形旋转盘2在转动时，夹持件405也会跟随环形旋转盘2同步转动，进而实现在对胚件锻造过程中，胚件位置的转动调节，提高胚件锻造的的均匀性。

具体地，所述环形旋转盘2底部设置有环形传动件6，所述第一旋转驱动装置3的驱动轴上设置有旋转传动件，所述旋转传动件与环形传动件6传动连接。

具体地，所述环形传动件6、旋转传动件分别为齿轮，旋转传动件通过减速箱7与环形传动件6啮合。

具体地，所述调节组件4环绕工作台1设置，且调节组件4设置在同一圆周上。

具体地，所述纵向驱动装置403、横向驱动装置404分别为气缸。

具体地，所述纵向驱动装置403、横向驱动装置404分别为带行程控制功能的气缸。

具体地，所述夹持件405上设置有压力传感器4054，所述压力传感器4054与横向驱动装置404联动。在实际工作过程中，对于锻造中的胚件，需要对其尺寸进行测量，以保证胚件的锻造质量达到预期要求，而在对锻造中胚件进行尺寸量测的过程中，由于初始状态下，横向驱动装置404的位置固定，两个相对的横向驱动装置404之间间距、以及横向驱动装置404上的夹持件405之间间距均是固定值，当胚件未处于被夹持件405的夹持时，对胚件左右方向的长度尺寸进行测量，则可以控制左右两侧的横向驱动装置404工作，推动夹持件405从左右两侧向中间的胚件靠近，在夹持件405与胚件触接时，压力传感器4054检测到相应的信号，则与压力传感器4054对应联动的横向驱动装置404立刻停止工作，待左右两个夹持件405均与胚件触接后，两个横向驱动装置404均停止工作，此时，由于横向驱动装置404带行程控制功能，因而能够统计出两个夹持件405的移动行程，用两个夹持件405初始位置时的间距，减去两个夹持件405的移动行程，则得到胚件左右方向的长度尺寸，实现对胚件长度尺寸的测量；而在胚件被夹持状态时，可以先控制前后的夹持件405保持夹持状态，然后控制左右两侧的横向驱动装置404退回夹持件405至初始位置，然后再控制左右两侧的夹持件405向胚件靠近并与胚件触接，进而实现胚件左右方向的长度尺寸的稳定、精确测量；同理，也可以对胚件前后方向的宽度尺寸进行测量；而对于胚件的高度，可以先控制胚件翻转后，将高度变为长度或宽度后，再进行测量。

具体地，所述夹持件405包括连接基部4051、弹性件4052和夹持部4053，所述连接基部4051通过弹性件4052与夹持部4053连接，所述横向驱动装置404的驱动轴与连接基部4051连接，所述压力传感器4054设置在夹持部4053远离连接基部4051的侧壁上。通过将夹持件405设置为包括连接基部4051、弹性件4052和夹持部4053，并让连接基部4051通过弹性件4052与夹持部4053连接，在夹持件405将胚件夹持稳固在工作台1上，锻造锤对胚件进行锤击锻造时，利用弹性件4052吸收胚件锤击过程中的能量，进而有效减小对夹持件405和横向驱动装置404的损耗，提高设备使用寿命；在一个优选的锻造过程中，利用压力传感器4054检测胚件与夹持件405之间的挤压压力，在挤压压力达到预定值后，可控制对应的横向驱动装置404先退回夹持件405，然后再推动夹持件405对胚件重新进行夹持，以减小胚件和夹持件405之间的挤压磨损，提高设备的使用寿命。

具体地，所述弹性件4052为波浪线弹片。

具体地，所述夹持部4053远离连接基部4051的侧壁上设置有防滑层。

具体地，所述环形旋转盘2上均匀设置四个调节组件4。通过在环形旋转盘2上均匀设置四个调节组件4，让相对的两个调节组件4位于环形旋转盘2的同一直径上，进而使得夹持件405在工作过程中对胚件实现对位夹持，提高夹持件405对胚件的夹持稳定性，并方便控制纵向驱动装置403、第二旋转驱动装置402、横向驱动装置404和第一旋转驱动装置3协同配合对胚件进行位置调整和尺寸测量，有效提高设备的使用便捷性和胚件的锻造效率。

具体地，所述第一旋转驱动装置3的尾部和第二旋转驱动装置402的尾部分别设置有辅助控制组件8，所述辅助控制组件8包括环形固定基板801、环形弹力件802、磁环803、环形卡件804和联动件，所述联动件包括从左到右依次设置的左限位部806、活动部807、卡接部808和右限位部809，所述环形卡件804套设在活动部807上，环形卡件804绕活动部807自由转动，所述卡接部808的最大直径小于环形卡件804的内径，卡接部808的侧壁上均匀设置有多个卡槽810，所述环形卡件804的内壁上均匀设置有多个卡条811，所述卡槽810与卡条811相匹配，所述左限位部806和右限位部809用于将环形卡件804限制在左限位部806和右限位部809之间；所述环形固定基板801与旋转驱动装置的壳体连接，所述磁环803通过环形弹力件802与环形固定基板801连接，环形固定基板801靠近磁环803的侧壁上嵌设有电磁件805，所述电磁件805与磁环803对应设置，所述环形卡件804通过多根第一连接杆812与磁环803连接，所述第一连接杆812均匀环绕左限位部806设置，所述左限位部806的左端与旋转驱动装置的电机轴819连接。

具体地，所述辅助控制组件8还包括至少一根滑杆813，所述滑杆813的左端穿过磁环803与环形固定基板801固定连接，且滑杆813与磁环803滑动连接，滑杆813的右端设置有限位块814。在实际工作过程中，在需要对夹持件405或环形旋转盘2进行转动时，启动对应的旋转驱动装置工作，此时，电磁件805断电状态下，同时环形卡件804位于活动部807，与旋转驱动装置电机轴819连接的联动件则跟随电机轴819同步转动，且由于环形卡件804在联动件的活动部807，环形卡件804可以绕活动部807自由转动，因为环形卡件804此时与联动件无关联；而在将夹持件405或环形旋转盘2转动至预定位置后，此时，停止旋转驱动装置工作，并控制电磁件805通电，在电磁件805通电状态下，电磁件805对磁环803施加向右的排斥推力，将与磁环803连接的环形卡件804从活动部807推入到卡接部808，让卡条811处于卡槽810内，受卡条811与卡槽810之间的传动影响，让环形卡件804与联动件的卡接部808建立传动关系，同时，由于磁环803只能沿滑杆813滑动，而无法进行转动，使得滑杆813在限制磁环803无法转动的同时，还对与磁环803连接的环形卡件804的转动进行限制，因此，在环形卡件804从活动部807推入到卡接部808后，环形卡件804限制联动件无法转动，同时也就约束了旋转驱动装置的电机轴819无法转动，从而对夹持件405或环形旋转盘2的位置进行锁定，保证对胚件位置的精确、稳定调整，实现锻造锤对胚件预定位置的准确锤击，有效提高胚件的锻造精确性，提升胚件锻造质量。

具体地，在电磁件805通电状态下，电磁件805对磁环803施加向右的排斥推力，将与磁环803连接的环形卡件804从活动部807推入到卡接部808；在电磁件805断电状态下，环形弹力件802对磁环803施加向左的拉力，将与磁环803连接的环形卡件804从卡接部808拉回到活动部807。

具体地，所述电磁件805与对应的旋转驱动装置互锁，在电磁件805通电工作时，对应的旋转驱动装置则处于断电状态，而在旋转驱动装置通电工作时，对应的电磁件805则处于断电状态。

具体地，所述辅助控制组件还包括信号板815，所述信号板815设置在右限位部809的右侧，信号板815通过多根第二连接杆818与旋转驱动装置的壳体连接，所述右限位部809的右侧侧壁上设置有磁性表层，所述磁性表面上均匀设置有多个信号凹点816，所述信号凹点816位于同一圆周上，所述信号板815靠近右限位部809的侧壁上均匀设置有至少一个霍尔传感器817。在实际工作过程中，由于旋转驱动装置的输出变比为定值，而信号板815上霍尔传感器817与信号凹点816配合，将旋转驱动装置的电机轴819转动一圈的过程分为多个点位信号进行记录，进而通过统计霍尔传感器817检测到点位信号量，精确计算出电机轴819的转动圈数，再通过旋转驱动装置的输出变比进行换算，从而就能够准确计算出环形旋转盘2或横向驱动装置的转动角度，配合辅助控制组件8对电机轴819的锁定功能，就能够实现对环形旋转盘2或横向驱动装置404的转动角度的精确控制的锁定，从而辅助提高胚件锻造精度和锻造效率。

具体地，所述霍尔传感器817位于同一圆周上。

具体地，所述霍尔传感器817与信号凹点816对应设置。

具体地，所述磁性表面上均匀设置有三个信号凹点816，所述信号板815靠近右限位部809的侧壁上均匀设置有四个霍尔传感器817。通过在磁性表面上均匀设置有三个信号凹点816，在信号板815靠近右限位部809的侧壁上均匀设置有四个霍尔传感器817，通过霍尔传感器817和信号凹点816之间配合，则可以实现对12个点位的检测，即对应精确检测到旋转驱动装置的电机轴819每转动30°就对应一次检测信号，再通过旋转驱动装置的输出变比进行换算，就能够准确计算出环形旋转盘2或横向驱动装置404的转动角度，进而准确控制胚件的转动角度，保证胚件锻造过程的准确、安全进行。

优选地，所述辅助加工装置还包括控制模块和电源，所述第一旋转驱动装置3、第二旋转驱动装置402、纵向驱动装置403、横向驱动装置404、压力传感器4054、电磁件805、霍尔传感器817、电源分别与控制模块连接。

使用时，在需要对阀门胚件进行锻造加工时，将阀门胚件置于工作台1上，然后启动横向驱动装置404同时工作，将夹持件405由外向内推动，将工作台1上的胚件推动至工作台1的中心区域，让胚件处于锻造锤的正下方，同时在多个夹持件405的协同推动下，稳稳地将胚件夹持在工作台1的中心区域，保证胚件在锻造过程中不会偏移；而在需要对胚件进行翻转时，可以控制左右两侧的夹持件405对胚件保持夹持状态，控制前后的横向驱动装置404工作，让位于胚件前后两侧的夹持件405退回，随后在启动左右两侧的纵向驱动装置403同步工作，向上抬升安装板401，在安装板401上升的过程中，与安装板401联动的夹持件405同步上升，实现将胚件从工作台1上抬起，悬设在工作台1上方，然后再控制左右两侧的第二旋转驱动装置402工作，利用第二旋转驱动装置402带动横向驱动装置404转动，由于旋转驱动装置的输出变比为定值，而信号板815上霍尔传感器817与信号凹点816配合，将旋转驱动装置的电机轴819转动一圈的过程分为多个点位信号进行记录，进而通过统计霍尔传感器817检测到点位信号量，精确计算出电机轴819的转动圈数，再通过旋转驱动装置的输出变比进行换算，从而就能够准确计算出环形旋转盘2或横向驱动装置的转动角度；在横向驱动装置404转动过程中，设置在横向驱动装置404驱动轴上的夹持件405则跟随横向驱动装置404同步转动，进而实现胚件的前后方向的翻转，对于胚件左右方向的翻转，可同理实现；此外，为提高胚件锻造时的锻造均匀性，在锻造锤对胚件进行锻造锤击的间隙，可以控制第一旋转驱动装置3工作，控制环形旋转盘2绕工作台1转动，在夹持件405夹持胚件时，由于夹持件405通过横向驱动装置404、第二旋转驱动装置402、安装板401和纵向驱动装置403，与环形旋转盘2产生连接关系，使得环形旋转盘2在转动时，夹持件405也会跟随环形旋转盘2同步转动，进而实现在对胚件锻造过程中，胚件位置的转动调节，提高胚件锻造的的均匀性；同时配合夹持件405上压力传感器4054，还能对锻造过程中胚件的尺寸进行稳定的自动化精确测量，对促进阀门胚件的高质量、高效率锻造生产具有重要意义。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当理解本发明并非局限于本文所披露的形式，不应看作是对其他实施例的排除，而可用于各种其他组合、修改和环境，并能够在本文所述构想范围内，通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动。而本领域人员所进行的改动和变化不脱离本发明的精神和范围，则都应在本发明所附权利要求的保护范围内。