本发明属于铁路轨道部件技术领域，具体涉及一种铁路轨道垫板用阻尼钢垫板锻造装置。

背景技术：

随着社会的不断发展，尤其是科学技术的不断进步，人们的生活水平得到了很大的改善与提高；电气化时代与信息化时代的到来，给交通事业的发展注入了腾飞的活力；为了满足社会大融合发展的需求，我国铁路轨道事业取得了举世瞩目的成就，而许多成为了能够在有限的土地上进行最大规模的承载社会发展需求，地下地铁施工也都在如火如荼的进行着。在铁路、城轨交通领域，需要在钢轨与混凝土枕之间设置阻尼钢垫板，便于进行缓冲，使用较为广泛，且锻造技术要求较为严格，大多运用大型锻造装置对其进行加工，然而在锻造加工过程中，阻尼钢垫板表面由于压力作用会产生温度较高的火花和锻造碎屑，易产生溅射，不便于进行清理，且锻造面板长时间使用后，表面易造成磨损，持续进行加工，会导致影响阻尼钢垫板的加工质量，表面凹凸不同，同时装置滑动锻造时，内部易发生摩擦，增大锻造装置的动力负荷，易对滑动部件造成损坏的问题，为此我们提出一种铁路轨道垫板用阻尼钢垫板锻造装置。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种铁路轨道垫板用阻尼钢垫板锻造装置，以解决上述背景技术中提出的阻尼钢垫板表面由于压力作用会产生温度较高的火花和锻造碎屑，易产生溅射，不便于进行清理，且锻造面板长时间使用后，表面易造成磨损，持续进行加工，会导致影响阻尼钢垫板的加工质量，表面凹凸不同，同时装置滑动锻造时，内部易发生摩擦，增大锻造装置的动力负荷，易对滑动部件造成损坏的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种铁路轨道垫板用阻尼钢垫板锻造装置，包括锻造装置主体、锻造面板、压柱、防护机构、拆装机构和润滑机构，所述锻造面板处于锻造装置主体的底端表面，所述锻造面板的一侧表面开设有挡槽，所述防护机构包括防护板，所述防护板的一侧处于挡槽的内壁表面，所述防护板的一侧表面固定连接有卡板，所述挡槽的一侧表面相对于卡板的外表面开设有卡槽，所述锻造面板的一侧表面设置有横板，所述横板一侧表面固定连接有第一边板，所述第一边板贯穿于锻造面板的内部，且所述第一边板的一侧处于卡板的一侧表面，所述横板的另一侧固定连接有第二边板，所述卡槽的内壁表面开设有通孔，所述通孔的内部设置有圆杆，所述圆杆的一侧表面固定连接有转块，所述圆杆的外表面开设有第一螺纹，所述卡板的一侧表面相对于圆杆的顶端表面开设有螺纹槽。

优选的，所述拆装机构包括底座，所述底座处于锻造面板的底端表面，所述底座的一侧表面开设有限位槽，所述锻造面板的一侧表面固定连接有圆凸块，所述限位槽的内壁表面相对于圆凸块的外表面开设有圆槽，所述底座外表面开设有通槽，所述通槽的内部设置有抵块，所述锻造面板的一侧表面相对于抵块的顶端表面开设有抵槽，所述通槽的内壁表面开设有孔洞，所述孔洞的内部设置有直杆，所述直杆的外表面开设有第二螺纹，所述孔洞的内壁表面开设有内螺纹，所述抵块的一侧表面相对于直杆的顶端表面开设有凹槽。

优选的，所述压柱处于锻造装置主体的一侧表面，所述压柱的一侧表面固定连接有滑块，所述锻造装置主体的内部相对于滑块的外表面开设有滑槽，所述锻造装置主体的内部开设有内槽，所述润滑机构包括海绵体，所述海绵体处于内槽的内部，所述内槽的内壁表面连接有第一弹簧，所述第一弹簧的另一侧表面连接有压板，所述压板的底端表面固定连接有压块，所述压块的另一侧紧贴海绵体的一侧表面连接，所述内槽的一侧表面开设有注油孔，所述注油孔的内部设置有卡塞，所述卡塞的一侧表面固定连接有塞盖，所述注油孔的内壁表面相对于塞盖的外表面开设有塞槽，所述塞槽的内壁表面开设有弹簧槽，所述弹簧槽的内壁表面连接有第二弹簧，所述第二弹簧的另一侧表面连接有拉杆，所述拉杆的外表面固定连接有挡块，所述内槽的内壁表面开设有出油孔。

优选的，所述防护板的一侧表面与挡槽的内壁表面为卡合连接，所述卡板的外表面与卡槽的内壁表面为卡合连接。

优选的，所述圆杆贯穿于横板的内部，所述第一螺纹的外表面与螺纹槽的内壁表面为螺旋连接。

优选的，所述锻造面板的底端表面与限位槽的内壁表面为卡合连接，所述圆凸块的外表面与圆槽的内壁表面为卡合连接。

优选的，所述抵块的顶端表面与抵槽的内壁表面为卡合连接，所述第二螺纹的外表面与内螺纹表面为螺旋连接，所述直杆的顶端表面与凹槽的内壁表面为卡合连接。

优选的，所述第一弹簧的一侧表面与内槽的内壁表面为固定连接，所述第一弹簧的另一侧表面与压板的内壁表面为固定连接。

优选的，所述出油孔的数量设置为七个，所述出油孔处于内槽的内壁表面等距离开设。

优选的，所述挡块的一侧表面紧贴塞盖的一侧表面，所述卡塞的外表面与注油孔的内壁表面为卡合连接，所述拉杆的外表面与弹簧槽的内壁表面为滑动连接。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、通过设计的防护机构，能够利用防护板的表面对锻造时产生的火花和碎屑进行阻隔，避免火花四溅现象，难以进行清理，通过更能避免在锻造时，阻尼钢垫板受到冲击之后直接滑出锻造面板的表面，给工作人员带来危险。

2、通过设计的拆装机构，能够将锻造面板与底座快速进行拆装，可对锻造面板进行定期更换，避免能够在锻造面板长时间使用后，表面造成磨损，使得锻造出的阻尼钢垫板表面凹凸不平，从而影响阻尼钢垫板的加工质量。

3、通过设计的润滑机构，可通过物体重力与第一弹簧的弹力释放，抵触压板进行移动，由压板一侧设有的压块抵触海绵体的表面，将海绵体内部的润滑油进行挤压，由出油孔流出，流落至滑块与滑槽的衔接处，能够保持滑槽内的润滑效果，减少锻造时由于滑动发生的摩擦，对滑块的磨损消耗，同时避免在锻造阻尼钢板时阻力增大，给锻造装置带来动力负担。

附图说明

图1为本发明铁路轨道阻尼钢垫板锻造装置结构示意图；

图2为本发明图1中a处结构放大示意图；

图3为本发明防护板安装结构俯视图；

图4为本发明图1中b处结构放大示意图；

图5为本发明底座圆槽开设分布结构俯视图；

图6为本发明润滑机构内部结构剖视图；

图7为本发明图6中c处结构放大示意图；

图中：1、锻造装置主体；2、锻造面板；3、防护板；4、挡槽；5、卡板；6、卡槽；7、横板；8、第一边板；9、第二边板；10、圆杆；11、转块；12、通孔；13、第一螺纹；14、螺纹槽；15、底座；16、限位槽；17、圆凸块；18、圆槽；19、通槽；20、抵块；21、抵槽；22、直杆；23、第二螺纹；24、孔洞；25、内螺纹；26、凹槽；27、压柱；28、滑块；29、滑槽；30、内槽；31、第一弹簧；32、压板；33、压块；34、海绵体；35、注油孔；36、出油孔；37、卡塞；38、塞盖；39、塞槽；40、弹簧槽；41、第二弹簧；42、拉杆；43、挡块。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-7，本发明提供技术方案：一种铁路轨道垫板用阻尼钢垫板锻造装置，包括锻造装置主体1、锻造面板2、压柱27、防护机构、拆装机构和润滑机构，锻造面板2处于锻造装置主体1的底端表面，锻造面板2的一侧表面开设有挡槽4，防护机构包括防护板3，防护板3的一侧处于挡槽4的内壁表面，防护板3的一侧表面固定连接有卡板5，挡槽4的一侧表面相对于卡板5的外表面开设有卡槽6，锻造面板2的一侧表面设置有横板7，横板7一侧表面固定连接有第一边板8，第一边板8贯穿于锻造面板2的内部，且第一边板8的一侧处于卡板5的一侧表面，横板7的另一侧固定连接有第二边板9，卡槽6的内壁表面开设有通孔12，通孔12的内部设置有圆杆10，圆杆10的一侧表面固定连接有转块11，圆杆10的外表面开设有第一螺纹13，卡板5的一侧表面相对于圆杆10的顶端表面开设有螺纹槽14。

为了便于拆卸锻造面板进行更换，本实施案例，优选的，拆装机构包括底座15，底座15处于锻造面板2的底端表面，底座15的一侧表面开设有限位槽16，锻造面板2的一侧表面固定连接有圆凸块17，限位槽16的内壁表面相对于圆凸块17的外表面开设有圆槽18，底座15外表面开设有通槽19，通槽19的内部设置有抵块20，锻造面板2的一侧表面相对于抵块20的顶端表面开设有抵槽21，通槽19的内壁表面开设有孔洞24，孔洞24的内部设置有直杆22，直杆22的外表面开设有第二螺纹23，孔洞24的内壁表面开设有内螺纹25，抵块20的一侧表面相对于直杆22的顶端表面开设有凹槽26。

为了便于装置进行润滑，本实施案例，优选的，压柱27处于锻造装置主体1的一侧表面，压柱27的一侧表面固定连接有滑块28，锻造装置主体1的内部相对于滑块28的外表面开设有滑槽29，锻造装置主体1的内部开设有内槽30，润滑机构包括海绵体34，海绵体34处于内槽30的内部，内槽30的内壁表面连接有第一弹簧31，第一弹簧31的另一侧表面连接有压板32，压板32的底端表面固定连接有压块33，压块33的另一侧紧贴海绵体34的一侧表面连接，内槽30的一侧表面开设有注油孔35，注油孔35的内部设置有卡塞37，卡塞37的一侧表面固定连接有塞盖38，注油孔35的内壁表面相对于塞盖38的外表面开设有塞槽39，塞槽39的内壁表面开设有弹簧槽40，弹簧槽40的内壁表面连接有第二弹簧41，第二弹簧41的另一侧表面连接有拉杆42，拉杆42的外表面固定连接有挡块43，内槽30的内壁表面开设有出油孔36。

为了便于安装防护板，本实施案例，优选的，防护板3的一侧表面与挡槽4的内壁表面为卡合连接，卡板5的外表面与卡槽6的内壁表面为卡合连接。

为了便于螺纹紧固，对圆杆进行固定，本实施案例，优选的，圆杆10贯穿于横板7的内部，第一螺纹13的外表面与螺纹槽14的内壁表面为螺旋连接。

为了便于卡合限位固定，本实施案例，优选的，锻造面板2的底端表面与限位槽16的内壁表面为卡合连接，圆凸块17的外表面与圆槽18的内壁表面为卡合连接。

为了便于螺旋紧固，本实施案例，优选的，抵块20的顶端表面与抵槽21的内壁表面为卡合连接，第二螺纹23的外表面与内螺纹25表面为螺旋连接，直杆22的顶端表面与凹槽26的内壁表面为卡合连接。

为了便于弹力抵触固定，本实施案例，优选的，第一弹簧31的一侧表面与内槽30的内壁表面为固定连接，第一弹簧31的另一侧表面与压板32的内壁表面为固定连接。

为了便于对滑槽内均匀润滑，本实施案例，优选的，出油孔36的数量设置为七个，出油孔36处于内槽30的内壁表面等距离开设。

为了便于阻隔外界粉尘堵塞注油孔，本实施案例，优选的，挡块43的一侧表面紧贴塞盖38的一侧表面，卡塞37的外表面与注油孔35的内壁表面为卡合连接，拉杆42的外表面与弹簧槽40的内壁表面为滑动连接。

本发明的工作原理及使用流程：该装置在使用时，首先可将防护板3的一侧放置在挡槽4的内壁表面，且卡板5处于卡槽6的内部，再将横板7表面固定的第一边板8与第二边板9贯穿于锻造面板2的内壁，使得第二边板9的一侧表面处于卡板5的底端表面，第一边板8的一侧表面紧贴卡板5的另一侧表面，能够对卡板5进行限位，再将圆杆10贯穿于横板7的内部，处于通孔12的内壁上，在旋转转块11，从而带动圆杆10进行旋转，由圆杆10表面的第一螺纹13与螺纹槽14的内壁进行螺旋连接，紧固之后可将横板7能够紧贴锻造面板2的一侧表面，通过螺纹紧固能够对卡板5进行固定，最终使得防护板3能够固定在挡槽4的内壁表面，从而使得在进行锻造加工时，所产生的火花碎屑，能够利用防护板3的表面进行阻隔，避免火花四溅，难以进行清理，通过更能避免在锻造时，阻尼钢垫板受到冲击之后直接滑出锻造面板2的表面，给工作人员带来危险。

装置在使用时，将锻造面板2的底端表面与限位槽16的内壁进行卡合连接，同时圆凸块17与圆槽18的内壁进行卡合固定，起到限位的作用，避免锻造面板2的滑动，再将抵块20放入通槽19的内壁，使得抵块20的顶端表面与抵槽21的内壁表面卡合，在通过将直杆22放入孔洞24的内壁中，使得直杆22表面开设的第二螺纹23与内螺纹25的表面进行螺旋连接，同时直杆22的顶端与凹槽26的内壁表面进行卡合固定，能够避免抵块20的移动，能够使得抵块20顶端能够紧实的固定在抵槽21的内壁表面，有能够将锻造面板2与底座15进行连接，能够在锻造面板2长时间使用后，表面造成磨损，定期进行更换，能够避免锻造出的阻尼钢垫板表面凹凸不平，从而影响阻尼钢垫板的加工质量。

装置在使用时，可先滑动拉杆42，使得第二弹簧41进行压缩，也带动挡块43进行移动，使得挡块43能脱离塞盖38的表面，可直接将塞盖38连同卡塞37一并拿出，可对准注油孔35，添加润滑油，润滑油通过压板32的缝隙流入内槽30的内壁中，能够被海绵体34进行吸收，使得海绵体34发生膨胀，从而挤压压板32，使得压板32能够压缩第一弹簧31，当添加完成之后，滑动拉杆42，将卡塞37放入注油孔35的内部进行卡合，塞盖38与塞槽39的内壁进行卡合，释放拉杆42之后，可利用第二弹簧41的弹力抵出挡块43，挡块43的一侧表面阻隔塞盖38的移动，能够对面加工环境中灰尘进入注油孔35中，不便于进行清理，可通过物体重力与第一弹簧31的弹力释放，抵触压板32进行移动，由压板32一侧设有的压块33抵触海绵体34的表面，能够将海绵体34内部的润滑油进行挤压，由出油孔36流出，流落至滑块28与滑槽29的衔接处，能够保持滑槽29内的润滑效果，减少锻造时由于滑动发生的摩擦，对滑块28进行有效的保护，同时避免在锻造阻尼钢板时阻力增大，给锻造装置带来动力负担。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。