本发明属于黑色金属轧制工艺领域，主要涉及一种单机架轧机生产薄规格钢板的方法。
背景技术：
：随着经济发展，钢板作为主要的钢铁材料，广泛应用于船舶、建筑、压力容器等各个领域。其中薄规格钢板多采用热连轧机、炉卷轧机生产，但当钢板宽度达到2000mm以上，则需要采用宽厚板轧机生产，而采用宽厚板轧机生产过程中，受设备能力、坯料形状等各方面影响，时常出现浪形、镰刀湾、叠钢等板形问题。同时由于钢板较宽，厚度较薄，钢板在轧制过程中，整体温降较快，且不均匀，进而造成钢板同板温差大，性能不均匀等问题。公开号cn102688884的中国专利公开了2800mm双机架中厚板轧机极限规格钢板轧制工艺；公开号cn102962253的中国专利公开了一种5mm钢板轧制工艺；公开号cn101259482的中国专利公开了一种6mm钢板轧制工艺。这三个专利文献均采用的是一火成才工艺，轧制道次较多。其存在的不足：温降增大，不利于钢板板形控制及温度控制，同时钢板的宽度较小，轧后毛板宽度≤2800mm，直接影响了产品的使用领域。公开号cn102825065的中国专利公开了宽薄规格钢板的轧制方法，该发明采用双机架轧机轧制宽薄规格钢板，并采用一火成材，选用的坯料厚度较大，轧制道次较多，温降增大不利于板形及温度控制，同时由于坯料尺寸较大，倍尺轧制，钢板宽度过宽，温降快，同板温度均匀性差，温差大，容易导致钢板性能不均匀。公开号cn1019513745的中国专利公开了一种宽厚板轧机轧制宽薄板的方法，该发明现行钢板厚度为6mm，是采用两火成材工艺，使用pvpc方式，并控制agc功能，解决宽薄钢板生产过程中板形和性能不稳定的问题。其存在的不足：采用分切子板后线下压板堆冷的方式严重影响钢板的交货进度，展宽放在开坯阶段，二火轧制时无展宽，容易导致钢板横向性能不佳。上述专利均没有提出能够解决薄规格钢板轧制时容易产生浪形、镰刀湾、叠钢等板形缺陷的方案。因此，开发薄规格钢板轧制工艺，生产稳定板形和性能均匀的薄规格钢板对宽厚板产品具有重大意义。技术实现要素：本发明的目的就是针对现有技术的不足，提供一种单机架轧机生产薄规格钢板的方法。本发明方法采用单机架轧机，两火成材工艺生产，避免薄规格在宽厚板轧机轧制时产生浪形、镰刀湾、叠钢等板形缺陷，且性能均匀，厚度5～7mm，宽度2500～3500mm。本发明的一种单机架轧机生产薄规格钢板的方法，包括下述步骤：(1)将厚度200mm～250mm的连铸坯开坯至厚度100～120mm，宽度1300～1700mm，并按长度2400～3000mm进行分切；尺寸精度控制要求，宽度允许偏差0～+10mm，长度允许偏差0～+20mm，对角线允许偏差≤10mm；(2)轧制前排产厚度8～16mm宽度相近的钢板20块，并按由厚到薄进行过渡；(3)轧机轧辊不圆度≤0.5mm；(4)板坯加热出炉温度1220～1260℃，出炉除鳞后，运输辊道速度≥5m/s，送至轧机，生产过程中控制辊身冷却水流量650～750m3/h，关闭辊道冷却水、侧喷；(5)开轧温度≥1200℃，轧制道次≤11道次，终轧温度：750～850℃，轧制过程中轧制速度2～4.5m/s，轧制完成后增加一道平整道次，辊缝为设定板厚加上3～6mm，辊速设定5m/s；(6)采用9辊矫直机进行矫直，矫直温度为400～600℃，矫直机入口辊缝为钢板厚度减去4～8mm，矫直速度为0.5～1.0m/s。本发明采用两火成材工艺，能大大降低采用宽厚板单机架轧制生产薄规格钢板的坯料厚度，通过分切坯料后控制分切坯的尺寸偏差，提高钢板板形控制精度，降低轧制过程中镰刀弯、跑偏等缺陷风险。在轧制前控制生产过程，提出轧辊精度要求，在轧制过程中，控制坯料高温开轧，精确控制轧制道次和轧制速度，有效防止钢板轧制过程中出现边浪、叠钢以及卡刚等现象的发生。增加平整道次，可以有效降低钢板边浪、中浪等板形缺陷。采用的矫直工艺，可有效消除钢板边浪、中浪等板形缺陷，并保证钢板不平度≤3mm/m。本发明与现有技术相比，有效解决了用宽厚板单机架轧机生产5～7mm厚薄规格钢板时出现镰刀弯、边浪、中浪、跑偏以及叠钢等缺陷，避免卡钢事故发生。成功实现宽度2500～3500mm薄规格钢板，钢板不平度达到3mm/m以内，其钢板板形良好，性能均匀，且成本低廉，可批量生产，满足薄规格钢板的市场需求。具体实施方式为了更好地解释本发明的技术方案，下面结合具体实施例对本发明的技术方案进行进一步的说明，下述实施例仅仅是示例性的说明本发明的技术方案，并不以任何形式限制本发明。下表1为本发明实施例1-4中各实施例的连铸坯厚度及开坯后分切坯尺寸控制实际情况列表；下表2、表3为本发明实施例1-4中各实施例的分切坯经表面检查进入轧钢工序的轧制过程详细参数列表；下表4为本发明实施例1-4的分切坯经表2和表3轧制后的钢板尺寸及平整道次参数列表；下表5是本发明实施例1-4轧制后钢板的矫直参数及成品钢板不平度列表。本发明的一种单机架轧机生产薄规格钢板的方法，包括下述步骤：(1)将厚度200mm～250mm的连铸坯开坯至厚度100～120mm，宽度1300～1700mm，并按长度2400～3000mm进行分切；尺寸精度控制要求，宽度允许偏差0～+10mm，长度允许偏差0～+20mm，对角线允许偏差≤10mm；(2)轧制前排产厚度8～16mm宽度相近的钢板20块，并按由厚到薄进行过渡；(3)轧机轧辊不圆度≤0.5mm；(4)板坯加热出炉温度1220～1260℃，出炉除鳞后，运输辊道速度≥5m/s，送至轧机，生产过程中控制辊身冷却水流量650～750m3/h，关闭辊道冷却水、侧喷；(5)开轧温度≥1200℃，轧制道次≤11道次，终轧温度：750～850℃，轧制过程中轧制速度2～4.5m/s，轧制完成后增加一道平整道次，辊缝为设定板厚加上3～6mm，辊速设定5m/s；(6)采用9辊矫直机进行矫直，矫直温度为400～600℃，矫直机入口辊缝为钢板厚度减去4～8mm，矫直速度为0.5～1.0m/s。表1连铸坯厚度及开坯后分切坯尺寸控制实际情况列表将表1获得的分切坯，经过表面检查进入轧钢工序。轧制过程参数控制见表2和表3。表2轧制参数1表3轧制参数2实施例开轧温度(℃)轧制道次轧制速度(m/s)终轧温度(℃)11230102～481021220102～4.582031214112～478041221112～4.5760经过表2和表3轧制的钢板尺寸及平整道次参数见表4。表4钢板尺寸及平整道次参数轧制后钢板的矫直参数及钢板不平度见表5表5矫直参数实施例矫直温度矫直入口辊缝矫直速度钢板不平度152020.9≤3mm/m257000.8≤3mm/m345010.6≤3mm/m4430-20.6≤3mm/m从上表可以看出，按照表1～5实施制得的实施例1～4的成品钢板，厚度为5～6mm，宽度达到3400mm，钢板不平度均≤3mm/m，板形良好，无中浪、边浪、镰刀弯等缺陷，且性能均匀。当前第1页1 2 3