该技术已申请专利。仅供学习研究，如用于商业用途，请联系技术所有人。

1.本实用新型涉及轴承制造的领域，具体涉及一种轴承外圈无心磨上料自动理料装置。


背景技术：

2.轴承外圈在生产时需要通过无心磨床进行加工，现有上料方式如下：轴承外圈竖立摆放，通过罗拉机构进通道，为防止出现跳动，采用大端面贴合大端面，小端面贴合小端面的摆放形式。但是此种方式依靠人工上料，为跟上磨床节拍，不仅需要两个工人配合，还要工人保持注意力，理料摆放防错，导致劳动强度大。且现在车间无芯磨区域环境恶劣，地面潮湿，光线昏暗，地面料框摆放多，员工易碰撞摔倒，其他磨床上料装置噪声大，导致员工作业积极性不高，离职率高，招工困难。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于克服现有技术存在的不足，而提供一种轴承外圈无心磨上料自动理料装置，自动完成理料，减轻工人负担，有效提高生产效率。
4.本实用新型的目的是通过如下技术方案来完成的：这种轴承外圈无心磨上料自动理料装置，用于轴承外圈自动理料，所述轴承外圈的一侧为大端面，另一侧为小端面，该装置包括上料盘，所述上料盘的外圆周设置围挡，围挡上开有一个缺口，上料盘的上方平行设置上挡板和下挡板，上挡板、下挡板的末端通过缺口与平移通道连接；上料盘绕其中心转动，使其内的轴承外圈逐渐离心至围挡处，并由上挡板和下挡板导入平移通道内；平移通道用于水平输送轴承外圈，在平移通道的末端设置滚道和推进装置，滚道倾斜设置在平移通道的下方，且滚道方向与平移通道方向垂直；推进装置沿滚道方向伸缩运动，用于推动轴承外圈，使轴承外圈进入滚道；滚道与平移通道连接处设置左挡板和右挡板，左挡板倾斜布置，使水平落入左挡板和右挡板之间的轴承外圈转变为竖立状态；滚道的末端分别连接第一通道和第二通道，在三者的连接处还设有翻转装置和传感器，传感器用于感应轴承外圈并检测其端面朝向，翻转装置由传感器信号控制，用于选择性地夹持并翻转轴承外圈以改变其端面朝向；第一通道的入口设置第一挡板，第二通道的入口设置第二挡板，第一挡板、第二挡板均由传感器信号控制开启或关闭，供轴承外圈通过；第一通道和第二通道的出口均设置在储料架上，第二通道的出口处还设置第二翻转装置和第二推进装置，第二翻转装置用于夹持并翻转从第二通道排出的轴承外圈，第二推进装置沿储料架的长度方向伸缩运动，用于将翻转后的轴承外圈推向第一通道的出口，使若干轴承外圈相互贴合形成整列外圈。
5.作为进一步的技术方案，所述平移通道为滚筒输送带或皮带输送带。
6.作为进一步的技术方案，所述滚道的宽度小于轴承外圈水平放置时的宽度。
7.作为进一步的技术方案，所述围挡的高度大于轴承外圈水平放置时的高度。
8.作为进一步的技术方案，所述翻转装置及第二翻转装置结构相同，均包括转轴连
接块、固定夹具和活动夹具，转轴连接块由外部转轴驱动旋转，固定夹具用于伸入轴承外圈的内径，活动夹具活动设置在固定夹具的两侧，用于夹持轴承外圈。
9.作为进一步的技术方案，所述整列外圈中，相邻的轴承外圈之间以大端面朝大端面、小端面朝小端面的形式贴合。
10.作为进一步的技术方案，所述第一挡板和第二挡板在传感器的控制下交替开启，保证进入第一通道和第二通道内的轴承外圈数量相匹配。
11.本实用新型的有益效果为：缓解工人劳动强度，无需利用2个人力来完成上料摆放操作。只需要一个人力完成倾倒上料，帮助完成储料道上摆好的轴承外圈顺利进入罗拉机构。
附图说明
12.图1为轴承外圈的结构示意图。
13.图2为上料盘、平移通道及滚道的连接结构示意图。(图2中滚道与图3中滚道相连)
14.图3为滚道与第一通道、第二通道的连接结构示意图。
15.图4为整列外圈的结构示意图。
16.图5为翻转装置及第二翻转装置的结构示意图。
17.附图标记说明：上料盘1、上挡板1-1、下挡板1-2、平移通道2、滚道3、轴承外圈4、大端面4-1、小端面4-2、推进装置5、围挡6、缺口6-1、左挡板7、右挡板8、第一通道9、第一挡板9-1、第二通道10、第二挡板10-1、翻转装置11、转轴连接块11-1、固定夹具11-2和活动夹具11-3、传感器12、储料架13、第二翻转装置14、第二推进装置15、整列外圈16。
具体实施方式
18.下面将结合附图对本实用新型做详细的介绍：
19.实施例：如附图所示，这种轴承外圈无心磨上料自动理料装置，用于轴承外圈4自动理料，参考附图1，所述轴承外圈4的一侧为大端面4-1，另一侧为小端面4-2(由于轴承外圈4的大小端面尺寸相差并不大，故大小端面在图中的差异并不明显)。如图2所示，该装置包括上料盘1，所述上料盘1的外圆周设置围挡6(优选地，围挡6的高度大于轴承外圈4水平放置时的高度，放置轴承外圈4滑出上料盘1)，围挡6上开有一个缺口6-1，上料盘1的上方平行设置上挡板1-1和下挡板1-2，上挡板1-1、下挡板1-2的末端通过缺口6-1与平移通道2连接。上料盘1绕其中心转动，使其内的轴承外圈4逐渐离心至围挡6处，并由上挡板1-1和下挡板1-2导入平移通道2内。平移通道2(优选为滚筒输送带或皮带输送带)用于水平输送轴承外圈4，在平移通道2的末端设置滚道3和推进装置5，滚道3倾斜设置在平移通道2的下方，即滚道3入口处的高度位置小于平移通道2末端的高度位置，且滚道3方向与平移通道2方向垂直。推进装置5沿滚道3方向伸缩运动，用于推动轴承外圈4，使轴承外圈4进入滚道3。滚道3与平移通道2连接处设置左挡板7和右挡板8，其中，左挡板7倾斜布置，在重力作用下，使水平状态落入左挡板7和右挡板8之间的轴承外圈4逐渐转变为竖立状态，以便进入滚道3。优选地，滚道3的宽度小于轴承外圈4水平放置时的宽度，保证轴承外圈4只能以竖立状态进入滚道3。
20.如图3所示，需要说明的是图3中滚道3与图2中滚道3实际上是连接在一起的，由于
图幅限制而分开绘制。滚道3的末端(即出口处)分别连接第一通道9和第二通道10，在三者的连接处还设有翻转装置11和传感器12。传感器12用于感应轴承外圈4并检测其端面朝向，翻转装置11由传感器12信号控制，用于选择性地夹持并翻转轴承外圈4以改变其端面朝向，保证进入第一通道9和第二通道10内的轴承外圈4端面朝向均相同。第一通道9的入口设置第一挡板9-1，第二通道10的入口设置第二挡板10-1，第一挡板9-1、第二挡板10-1均由传感器12信号控制开启或关闭，供轴承外圈4通过。第一挡板9-1和第二挡板10-1在传感器12的控制下交替开启，保证进入第一通道9和第二通道10内的轴承外圈4数量相匹配。第一通道9的出口设置在储料架13左侧，第二通道10的出口设置在储料架13右侧，第二通道10的出口处还设置第二翻转装置14和第二推进装置15，第二翻转装置14用于夹持并翻转每一个从第二通道10排出的轴承外圈4，保证第二通道10的出口处的轴承外圈4与第一通道9出口处的轴承外圈4端面朝向相反。第二推进装置15沿储料架13的长度方向伸缩运动，用于将翻转后的轴承外圈4推向第一通道9的出口，使若干轴承外圈4相互贴合形成整列外圈16。如图4所示，整列外圈16中，相邻的轴承外圈4之间以大端面4-1朝大端面4-1、小端面4-2朝小端面4-2的形式贴合。图4中只以3个轴承外圈4表示整列外圈16，实际上有多个轴承外圈4。
21.如图5所示，翻转装置11及第二翻转装置14结构相同，均包括转轴连接块11-1、固定夹具11-2和活动夹具11-3，转轴连接块11-1由外部转轴驱动旋转，固定夹具11-2用于伸入轴承外圈4的内径，活动夹具11-3活动设置在固定夹具11-2的两侧，用于夹持轴承外圈4。
22.本实用新型的工作过程：开始理料时，工人先将轴承外圈4来料倒入物料盘1中，物料盘1绕其中心旋转，使其内的轴承外圈4逐渐离心至围挡6处，如图2所示，并由上挡板1-1和下挡板1-2导入平移通道2内。平移通道2将轴承外圈4水平输送至滚道3的入口处，推进装置5伸缩运动将轴承外圈4逐个推入左挡板7和右挡板8之间；由于左挡板7倾斜布置，故在重力作用下，轴承外圈4逐渐转变为竖立状态，以便进入滚道3。由于滚道3也是倾斜设置，轴承外圈4沿着滚道3逐渐滚动到出口处，传感器12对轴承外圈4的端面朝向进行检测，以大端面4-1朝向传感器12为正面，小端面4-2朝向传感器12为反面。当传感器12检测到反面时，通过信号控制翻转装置11动作，将轴承外圈4翻转为正面，保证进入第一通道9和第二通道10内的轴承外圈4端面朝向均相同。随后第一挡板9-1和第二挡板10-1在传感器12的控制下交替开启，确保进入第一通道9和第二通道10内的轴承外圈4数量相匹配。运动至第一通道9出口处的轴承外圈4先保持不动，待第二翻转装置14将第二通道10出口处的轴承外圈4翻转后，通过第二推进装置15将其推向第一通道9的出口，第二通道10出口处的轴承外圈4与第一通道9出口处的轴承外圈4的大端面4-1相互贴合。如图4所示，若干个轴承外圈4之间贴合形成整列外圈16，相邻的轴承外圈4之间以大端面4-1朝大端面4-1、小端面4-2朝小端面4-2的形式贴合。积累一定数量后再将整列外圈16推往无芯磨床的罗拉机构，进入无芯磨滚道。
23.可以理解的是，对本领域技术人员来说，对本实用新型的技术方案及实用新型构思加以等同替换或改变都应属于本实用新型所附的权利要求的保护范围。