该技术已申请专利。仅供学习研究，如用于商业用途，请联系技术所有人。

1.本技术涉及电池技术领域，更具体的说，涉及一种电池箱体、电池及车辆。


背景技术：

2.在一些情形下电池箱体的承载板设计往往刚性不足，当汽车在行驶过程中发生碰撞或晃动时，承载板缺乏必要的刚性和强度，电池箱体抗冲击性能较差，以使电池箱体内的电池单体受损，从而影响电池单体正常使用。


技术实现要素：

3.有鉴于此，本技术公开一种电池箱体、电池及车辆。
4.一种电池箱体包括箱本体、承载板及补强件，箱本体内部用于收容电池单体，箱本体设于承载板的一侧；补强件固定于承载板背离箱本体的一侧。上述的电池箱体，通过在承载板上设置补强件，能够在局部增强承载板的刚度，增强电池箱体的抗冲击性能。
5.在一些实施例中，补强件具有沿远离承载板的一侧方向凸出的第一凸起部，第一凸起部与承载板之间形成空腔。如此，补强件与承载板之间形成空腔，在电池箱体受到冲击时空腔能吸收冲击能量，从而对承载板起到较好的缓冲作用，提高承载板的抗冲击性能。
6.在一些实施例中，空腔的深度大于等于承载板的厚度的1.5倍。如此，通过控制空腔的深度大小，使空腔的深度处于最优范围，既能对承载板起到缓冲作用，也不会过多地占用承载板的一侧在厚度方向上的空间。
7.在一些实施例中，补强件具有至少两个第一凸起部，全部第一凸起部并排间隔设置。如此，能够进一步加强补强件对承载板的缓冲作用。
8.在一些实施例中，全部第一凸起部均呈条形且尺寸相等。如此，便于对补强件上的第一凸起部的批量加工，有利于提高生产效率。
9.在一些实施例中，补强件还包括与第一凸起部连接的补强本体，补强本体的厚度范围为0.6mm～2mm。如此，通过控制补强本体的厚度，使补强件的厚度处于最优范围，既能对承载板起到补强作用，也不会过多地占用承载板的一侧在厚度方向上的空间。
10.在一些实施例中，补强件的数量为至少两个，全部补强件呈层叠状设于承载板背离箱本体的一侧。如此，能够在局部增强承载板的刚度，进一步加强对承载板的补强作用。
11.在一些实施例中，补强件可拆卸地连接于承载板。如此，便于补强件的快速拆装，有利于用户操作。
12.在一些实施例中，承载板的厚度范围为0.6mm～3mm。如此，通过控制承载板的厚度，使承载板的厚度处于最优范围，既能有效抗冲击，也不会过多地占用车辆在厚度方向上的空间。
13.在一些实施例中，承载板具有沿远离承载板的一侧方向凸出的第二凸起部。如此，能够进一步地提高承载板对地面冲击的缓冲作用。
14.在一些实施例中，电池箱体用于车辆，电池箱体具有与车辆的前桥连接的第一悬
臂及与车辆的后桥连接的第二悬臂，承载板设于第一悬臂及所述第二悬臂之间，补强件靠近第二悬臂设置。如此，能够局部增强承载板靠近车辆的后桥处的强度，进一步增强车身的抗冲击性能。
15.一种电池包括电池单体及上述的电池箱体，电池单体收容于电池箱体内。上述的电池，电池箱体的承载板设有补强件，在局部增强承载板的刚度，增强承载板的抗冲击性能。
16.一种车辆包括上述的电池。上述的车辆，电池的抗冲击性能好。
附图说明
17.为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据公开的附图获得其他的附图。
18.图1为本技术提供的一实施例中车辆的示意图；
19.图2为本技术提供的一实施例中承载板及补强件的组合俯视图；
20.图3为图2的局部剖视图；
21.图4为图2所示电池箱体中承载板及补强件的示意图；
22.图5为图2所示电池箱体的示意图。
23.附图标记：
24.10、车辆；11、控制器；12、马达；13、第一悬臂；14、第二悬臂；20、电池；21、电池箱体；22、电池单体；100、承载板；110、第二凸起部；200、补强件；201、空腔；210、第一凸起部；220、补强本体；300、箱本体；310、第一部分；320、第二部分。
具体实施方式
25.为使本技术的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本技术的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本技术。但是本技术能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本技术内涵的情况下做类似改进，因此本技术不受下面公开的具体实施例的限制。
26.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
27.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
28.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连
接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
29.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
30.需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
31.随着新能源汽车的普及和推广，新能源汽车的充放电性能、续航能力等日益引起人们的关注和重视。动力电池为一种可充电的电池是新能源汽车的动力来源，在新能源汽车领域中被广泛应用。
32.电池箱体用于车辆，在一些情形下电池箱体的承载板设计往往刚性不足，承载板缺乏必要的刚性和强度，电池箱体抗冲击性能较差，以使电池箱体内的电池单体受损，从而影响电池单体正常使用。
33.基于上述考虑，经深入研究，设计了一种电池箱体、电池及车辆，在电池箱体中，通过在补强件与承载板之间形成空腔，在电池箱体受到冲击时空腔能吸收冲击能量，从而对承载板起到较好的缓冲作用，提高承载板的抗冲击性能。
34.本技术实施例提供一种使用电池作为电源的用电设备，用电设备可以为但不限于手机、平板、笔记本电脑、电动玩具、电动工具、电瓶车、电动汽车、轮船、航天器等等。其中，电动玩具可以包括固定式或移动式的电动玩具，例如，游戏机、电动汽车玩具、电动轮船玩具和电动飞机玩具等等，航天器可以包括飞机、火箭、航天飞机和宇宙飞船等等。
35.以下实施例为了方便说明，以本技术一实施例的一种用电设备为车辆10为例进行说明。
36.请参考图1，图1为本技术一些实施例提供的车辆10的结构示意图。车辆10可以为燃油汽车、燃气汽车或新能源汽车，新能源汽车可以是纯电动汽车、混合动力汽车或增程式汽车等。车辆10的内部设置有电池20，电池20可以设置在车辆10的底部或头部或尾部。电池20可以用于车辆10的供电，例如，电池20可以作为车辆10的操作电源。车辆10还可以包括控制器11和马达12，控制器11用来控制电池20为马达12供电，例如，用于车辆10的启动、导航和行驶时的工作用电需求。在本技术另一些实施例中，电池20不仅可以作为车辆10的操作电源，还可以作为车辆10的驱动电源，代替或部分地代替燃油或天然气为车辆10提供驱动力。
37.请参考图2及图3，一实施例中的电池箱体21包括箱本体300、承载板100及补强件200，箱本体300用于收容电池单体22，箱本体300设于承载板100的一侧，补强件200固定于承载板100背离箱本体300的一侧。
38.本技术的一些实施例中，承载板100为电池箱体21的一部分，起到承载作用。承载板100可以选用钢、铝等金属材质，机械强度高且承载性能好。
39.本技术的一些实施例中，补强件200为固定于承载板100的一侧，并对承载板100起到补强及缓冲作用的构件。补强件200可以选用钢、铝等金属材质或者非金属复合材料。
40.上述的电池箱体21，通过在承载板100上设置补强件200，能够在局部增强承载板100的刚度，增强电池箱体21的抗冲击性能。
41.根据本技术的一些实施例，请参考图2及图3，补强件200具有沿远离承载板100的一侧方向凸出的第一凸起部210，第一凸起部210与承载板100之间形成空腔201。
42.此处，沿远离承载板100的一侧方向也即沿图3所示z方向。
43.本技术的一些实施例中，第一凸起部210由补强件200的补强本体220沿远离承载板100的一侧方向冲压而成。
44.本技术的一些实施例中，空腔201可以呈圆柱形、v形或其他形状，在此对空腔201的形状不作具体限定。
45.通过上述设置，补强件200与承载板100之间形成空腔201，在电池箱体21受到冲击时空腔201能吸收冲击能量，从而对承载板100起到较好的缓冲作用，提高承载板100的抗冲击性能。
46.根据本技术的一些实施例，请参考图3，空腔201的深度大于等于承载板100的厚度的1.5倍。
47.此处，深度方向及厚度方向均为图4所示z方向。
48.可以理解的是，当空腔201的深度过小时，空腔201对承载板100的缓冲作用不明显；当空腔201的深度过大时，会占用承载板100的一侧在厚度方向上的空间。
49.通过上述设置，通过控制空腔201的深度大小，使空腔201的深度处于最优范围，既能对承载板100起到缓冲作用，也不会过多地占用承载板100的一侧在厚度方向上的空间。
50.根据本技术的一些实施例，请参考图3，补强件200具有至少两个第一凸起部210，全部第一凸起部210并排间隔设置。
51.需说明的是，每一第一凸起部210与承载板100之间形成一个空腔201，空腔201的数量与第一凸起部210的数量一一对应。
52.本实施例中，全部第一凸起部210沿同一方向并排间隔设置。例如，如图5所示，全部第一凸起部210沿图3所示x方向并排间隔设置。在其他实施例中，全部第一凸起部210还可以沿至少两个方向并排间隔设置。
53.通过上述设置，能够进一步加强补强件200对承载板100的缓冲作用。
54.根据本技术的一些实施例，请参考图4，全部第一凸起部210均呈条形且尺寸相等。
55.需说明的是，在其他实施例中，全部第一凸起部210的形状及尺寸还可以不完全相同或者完全不同。
56.通过上述设置，便于对补强件200上的第一凸起部210的批量加工，有利于提高生产效率。
57.根据本技术的一些实施例，请参考图3及图4，补强件200还包括与第一凸起部210连接的补强本体220，补强本体220的厚度范围为0.6mm～2mm。
58.可以理解的是，若补强本体220的厚度过小，补强件200对承载板100的补强作用较
差；若补强本体220的厚度过大，会占用承载板100的一侧在厚度方向上的空间。
59.本实施例中，补强本体220及第一凸起部210为一体成型结构，整体性好且机械强度高。
60.通过上述设置，通过控制补强件200的补强本体220的厚度，使补强件200的补强本体220的厚度处于最优范围，既能对承载板100起到补强作用，也不会过多地占用承载板100的一侧在厚度方向上的空间。
61.根据本技术的一些实施例，请参考图3，补强件200的数量为至少两个，全部补强件200呈层叠状设于承载板100的一侧。
62.本技术的一些实施例中，全部补强件200呈层叠状也即补强件200在厚度方向上进行堆叠，以使在厚度方向上补强承载板100。
63.在本实施例中，全部补强件200的形状及尺寸均相同，如图3所示，全部补强件200均呈矩形且尺寸均相同。在其他实施例中，全部补强件200的形状及尺寸还可以不完全相同。
64.通过上述设置，能够在局部增强承载板100的刚度，进一步加强对承载板100的补强作用。
65.根据本技术的一些实施例，请参考图3，补强件200可拆卸地连接于承载板100。
66.本技术的一些实施例中，补强件200可以通过螺钉固定、胶粘或卡接等方式可拆卸地连接于承载板100的一侧。需说明的是，在其他实施例中，补强件200还可以通过焊接或铆接等不可拆卸方式连接于承载板100的一侧。
67.通过上述设置，便于补强件200的快速拆装，有利于用户操作。
68.根据本技术的一些实施例，请参考图3，承载板100的厚度范围为0.6mm～3mm。
69.可以理解的是，若承载板100的厚度过小，承载板100的刚度较差，无法有效抗冲击；若承载板100的厚度过大，会占用车辆10在厚度方向上的空间。
70.通过上述设置，通过控制承载板100的厚度，使承载板100的厚度处于最优范围，既能有效抗冲击，也不会过多地占用车辆10在厚度方向上的空间。
71.根据本技术的一些实施例，请参考图4，承载板100具有沿远离承载板100的一侧方向凸出的第二凸起部110。
72.本实施例中，全部第二凸起部110沿同一方向并排间隔设置。在其他实施例中，全部第二凸起部110还可以沿至少两个方向并排间隔设置。
73.通过上述设置，能够进一步地提高承载板100对地面冲击的缓冲作用。
74.根据本技术的一些实施例，请参考图2，电池箱体21用于车辆10，电池箱体21具有与车辆10的前桥连接的第一悬臂13及与车辆10的后桥连接的第二悬臂14，承载板100设于第一悬臂13及所述第二悬臂14之间，补强件200靠近第二悬臂14设置。
75.本技术的一些实施例中，承载板100背离箱本体300的一侧可以通过一个补强件200完全覆盖，或者通过多个补强件200组合覆盖，多个补强件200的形状可以相同也可以不完全相同。此处，与后桥连接的第二悬臂14处位于整车中后部，也即处于刚度薄弱且受冲击力较大处，补强件200能够对此处的承载板100起到补强作用以抗冲击。
76.通过上述设置，能够局部增强承载板100靠近车辆10的后桥处的强度，进一步增强车身的抗冲击性能。
77.请参考图3及图5，一实施例中的电池20包括电池单体22及上述的电池箱体21，电池单体22收容于电池箱体21内。
78.本技术的一些实施例中，电池箱体21包括箱本体200，箱本体200可以包括第一部分310和第二部分320，第一部分310连接于承载板100。第一部分310和第二部分320相互盖合，第一部分310和第二部分320共同限定出用于容纳电池单体22的容纳空间。第二部分320可以为一端开口的空心结构，第一部分310可以为板状结构，第一部分310盖合于第二部分21b的开口侧，以使第一部分310和第二部分320共同限定出容纳空间；第一部分310和第二部分320也可以是均为一侧开口的空心结构，第一部分310的开口侧盖合于第二部分320的开口侧。当然，第一部分310和第二部分320形成的箱本体200可以是多种形状，比如，圆柱体、长方体等。
79.在电池20中，电池单体22可以是多个，多个电池单体22之间可串联或并联或混联，混联是指多个电池单体22中既有串联又有并联。多个电池单体22之间可直接串联或并联或混联在一起，再将多个电池单体22构成的整体容纳于电池箱体21内；当然，电池20也可以是多个电池单体22先串联或并联或混联组成电池模块形式，多个电池模块再串联或并联或混联形成一个整体，并容纳于电池箱体21内。
80.其中，每个电池单体22可以为二次电池或一次电池；还可以是锂硫电池、钠离子电池或镁离子电池，但不局限于此。电池单体22可呈圆柱体、扁平体、长方体或其它形状等。本技术中，电池单体22可以包括锂离子二次电池、锂离子一次电池、锂硫电池、钠锂离子电池、钠离子电池或镁离子电池等，本技术实施例对此并不限定。电池单体22可呈圆柱体、扁平体、长方体或其它形状等，本技术实施例对此也不限定。
81.上述的电池20，电池箱体21的承载板100设有补强件200，在局部增强承载板100的刚度，增强承载板100的抗冲击性能
82.请参考图1，一实施例中的车辆10包括电池20。
83.本技术的一些实施例中，电池20可以为二次电池20或一次电池20；还可以是锂硫电池20、钠离子电池20或镁离子电池20，但不局限于此。
84.上述的车辆10，电池20的抗冲击性能好。。
85.根据本技术的一些实施例，请参考图3至图5，一实施例中的电池箱体21包括电池箱体21包括箱本体300、承载板100及补强件200，箱本体300用于收容电池单体22，箱本体300设于承载板100的一侧，补强件200固定于承载板100背离箱本体300的一侧。
86.其中，补强件200具有沿远离承载板100的一侧方向凸出的至少两个第一凸起部210，每一第一凸起部210与承载板100之间形成一个空腔201，每一空腔201的深度大于等于承载板100的厚度的1.5倍，全部第一凸起部210并排间隔设置，全部第一凸起部210均呈条形且尺寸相等。补强件200还包括与第一凸起部210连接的补强本体220，补强本体220的厚度范围为0.6mm～2mm。承载板100的厚度范围为0.6mm～3mm，承载板100具有沿远离承载板100的一侧方向凸出的第二凸起部。
87.根据本技术的一些实施例，请参考图3及图5，一实施例中的电池20包括电池单体22及上述的电池箱体21，电池单体22收容于电池箱体21内。
88.根据本技术的一些实施例，请参考图1，一实施例中的车辆10包括上述的电池20。
89.以上所述实施例仅表达了本技术的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并
不能因此而理解为对申请专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本技术的保护范围。因此，本技术专利的保护范围应以所附权利要求为准。