本发明涉及模具生产技术领域，更具体地说，特别涉及一种自动化模具生产线中的自动排废料系统及方法。

背景技术：

在现场模具生产中，废料收集装置是放在模具基座下方收集从模具表面落下的冲压溢出废料或者是产品修边等产生的废料，其目的是保证模具生产不停顿，保证整体生产线的运作。目前采用的废料收集装置一般由废料滑槽和废料斗组成，废料滑槽往往有一个较大的角度可以让废料利用重力直接通过滑槽进入废料斗中，但该结构容易发生堵塞现象，影响废料的排出效率，且在模具基座上的滑槽始终处于开口状态，影响模具的正常加工。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种自动化模具生产线中的自动排废料系统及方法，以克服现有技术所存在的缺陷。

为了达到上述目的，本发明采用的技术方案如下：

一种自动化模具生产线中的自动排废料系统，包括模具台，所述模具台的内侧中部固定安装有隔板，所述隔板的两端均设有自动排废料单元，每组自动排废料单元包括料仓、废料通道、废料导出装置、反冲洗装置、料仓开闭机构和控制器，所述料仓和废料通道由上至下依次设置于所述模具台内，所述废料导出装置安装于模具台的下端且与废料通道的落料出口连通，所述料仓开闭机构设于所述模具台内且用于控制所述料仓的开关，所述反冲洗装置设于废料导出装置的一侧且与废料通道连通，所述控制器安装在隔板的一侧，且控制器与废料导出装置、反冲洗装置和料仓开闭机构均连接。

进一步地，所述料仓开闭机构包括滑板、导轨、伸缩杆、第一弹簧、第一电动推杆和重力感应板组件，位于废料通道两侧的模具台内均安装有滑板，所述导轨设于模具台的内侧下端且与滑板的下端相配合，所述伸缩杆设于滑板的内侧，所述第一弹簧套设于伸缩杆上，所述第一电动推杆设于滑板的外侧且与伸缩杆的端部连接，所述料仓的上端设有滑道，所述重力感应板组件的一端固定安装于滑板的上端，重力感应板组件的另一点与滑道相配合。

进一步地，所述重力感应板组件包括底托板、面托板和压力传感器，所述压力传感器设于底托板和面托板之间，且底托板的上端和面托板的下端均设有对应的安装孔，第二弹簧安装于底托板上端的安装孔和面托板下端的安装孔之间，所述底托板的端部与滑板的上端连接，所述滑道内设有滑槽，所述底托板的下端设有多组滑轮。

进一步地，所述废料导出装置包括废料盒、升降板、折板和第二电动推杆，所述废料盒的内侧底面为倾斜面，废料盒连通于落料出口，废料盒一侧表面设有开口，所述升降板活动插设于开口内，升降板的下端设置有一体结构的折板，所述第二电动推杆固定安装在废料盒底部，第二电动推杆的活塞杆与折板固定连接，第二电动推杆的活塞杆处于收缩极限状态时，升降板将开口闭合。

进一步地，所述反冲洗装置包括抽风机和滤网，所述抽风机固定安装在废料盒的另一侧表面，所述滤网安装在抽风机的抽风端与废料盒之间，所述抽风机通过废料盒的内部空间与废料通道连通。

进一步地，所述滑板下端设有u形口，所述导轨两侧均开设有滑槽口，所述u形口内侧壁均固定安装有滑块，所述滑板通过滑块插设于滑槽口内而与导轨滑动连接。

进一步地，所述控制器包括：

信号接收模块，用于接收重力感应板组件上的重量信号；

处理模块，将信号接收模块所接收的重量信号与预设的标准值进行比对；

第一驱动模块，用于在信号接收模块所接收的重量信号大于标准值时驱动料仓开闭机构打开；

第二驱动模块，用于在料仓开闭机构打开后驱动废料导出装置开启，并在料仓开闭机构闭合后等待一设定时间驱动废料导出装置闭合；

第三驱动模块，在料仓开闭机构开启一段时间后且废料导出装置无废料导出信号，用于驱动反冲洗装置开启同时第二驱动模块驱动废料导出装置闭合。

所述信号接收模块、第一驱动模块、第二驱动模块和第三驱动模块均与计算模块连接。

进一步地，还包括云平台，所述云平台与n个自动排废料系统中的控制器均连接，所述云平台包括：

存储模块，用于存储每个自动排废料系统中的控制器内的预设标准值和n组信号接收模块所接收的重量信号；

优化模块，计算出单位时间内每个自动排废料系统的排废料量、反冲洗装置开启次数信息，根据优化算法选择一最优的控制器内的预设标准值为优化标准值；

输出模块，将优化模块优化后的标准值反馈至每个自动排废料系统中的控制器内并覆盖掉原始的预设标准值；

所述存储模块、优化模块和输出模块依次次连接。

进一步地，所述优化模块内的优化算法为，若排废料量最多且反冲洗装置开启次数最低在同一个自动排废料系统内，则该自动排废料系统中的控制器内的预设标准值为优化标准值，若排废料量最多且反冲洗装置开启次数最低不在同一个自动排废料系统内，则将排废料量最多的自动排废料系统中的控制器内预设标准值与反冲洗装置开启次数最低的自动排废料系统中的控制器内预设标准值取平均值后乘以一优化系数以得到优化标准值。

本发明还提供一种自动化模具生产线中的自动排废料方法，包括以下步骤：

s1、模具加工产生的废料堆积在模具台的落料进口位置，重力感应板组件检测到废料的压力，此时料仓开闭机构处于闭合状态；

s2、当重力感应板组件的重量大于预设标准值时，控制器带动料仓开闭机构开启，废料通过料仓进入废料通道内；

s3、废料经过废料通道进入到废料盒内，控制器控制废料导出装置开启，废料通过开口排出：

s4、在料仓开闭机构开启一段时间后且废料导出装置无废料导出信号，控制器驱动反冲洗装置开启同时驱动废料导出装置闭合。

与现有技术相比，本发明的优点在于：本发明提供的自动排废料系统，通过在落料进口位置闭合设置重力感应板组件，通过监测压力大小来实现料仓开闭机构的开启与闭合，同时当废料堵塞废料通道时，采用反冲洗装置使废料通道处于负压状态，促进废料进入废料盒中，避免废料堵塞，提高了排废料的效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明自动化模具生产线中的自动排废料系统结构图；

图2是本发明自动化模具生产线中的自动排废料系统剖视图；

图3是图2中a处结构放大示意图；

图4是本发明中滑板及导轨结构图。

图5是本发明中控制器的原理框图。

图6是本发明中云平台的原理框图。

图中：1模具台、2隔板、3落料进口、4料仓、5废料通道、6滑板、7导轨、8伸缩杆、9第一弹簧、10第一电动推杆、11底托板、12面托板、13压力传感器、14安装孔、15第二弹簧、16滑道、17落料出口、18废料盒、19开口、20气口、21抽风机、22升降板、23折板、24第二电动推杆、25控制器、26滑块、27滑槽口、28滑槽、29滑轮、251信号接收模块、252处理模块、253第一驱动模块、254第二驱动模块、255第三驱动模块、310存储模块、320优化模块、330输出模块。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的优选实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。

参阅图1-图4所示，本发明提供一种自动化模具生产线中的自动排废料系统，包括模具台1，模具台1的内侧中部固定安装有隔板2，隔板2的两端均设有自动排废料单元，每组自动排废料单元包括料仓4、废料通道5、废料导出装置、反冲洗装置、料仓开闭机构和控制器25，料仓4和废料通道5由上至下依次设置于模具台1内，废料导出装置安装于模具台1的下端且与废料通道5的落料出口17连通，料仓开闭机构设于模具台1内且用于控制料仓4的开关，反冲洗装置设于废料导出装置的一侧且与废料通道5连通，控制器25安装在隔板2的一侧，且控制器25与废料导出装置、反冲洗装置和料仓开闭机构均连接，用于控制废料导出装置、反冲洗装置和料仓开闭机构的工作。

本申请实施例中，所述的料仓开闭机构包括滑板6、导轨7、伸缩杆8、第一弹簧9、第一电动推杆10和重力感应板组件，位于废料通道5两侧的模具台1内均安装有滑板6，导轨7设于模具台1的内侧下端且与滑板6的下端相配合，伸缩杆8设于滑板6的内侧，第一弹簧9套设于伸缩杆8上，第一电动推杆10设于滑板6的外侧且与伸缩杆8的端部连接，料仓4的上端设有滑道16，重力感应板组件的一端固定安装于滑板6的上端，重力感应板组件的另一点与滑道16相配合。

所述的重力感应板组件包括底托板11、面托板12和压力传感器13，所述压力传感器13设于底托板11和面托板12之间，且底托板11的上端和面托板12的下端均设有对应的安装孔14，第二弹簧15安装于底托板11上端的安装孔和面托板12下端的安装孔之间，所述底托板11的端部与滑板6的上端连接，所述滑道16内设有滑槽28，所述底托板11的下端设有多组滑轮29，便于重力感应板组件沿着滑道16移动，同时底托板11和面托板12能够较好的保护压力传感器13。

所述的滑板6下端设有u形口，所述导轨7两侧均开设有滑槽口27，所述u形口内侧壁均固定安装有滑块26，所述滑板6通过滑块26插设于滑槽口27内而与导轨滑动连接，这种安装方便，可以使得滑板6的移动更加稳定。

所述料仓开闭机构在开始时处于闭合状态，模具产生的废料在重力感应板组件上，当压力传感器13感应到的重量大于控制器25内预设的标准值时，控制器带动料仓开闭机构打开，此时废料进入料仓4内，沿着废料通道5进入废料导出装置内。由于一个料仓4上方有两个重力感应板组件，即两个压力传感器13，在使用时可以取两个压力传感器13的重量之和来与控制器25内预设的标准值进行比较。

本申请实施例中，所述的废料导出装置包括废料盒18、升降板22、折板23和第二电动推杆24，废料盒18的内侧底面为倾斜面，废料盒18连通于落料出口17，废料盒18一侧表面设有开口19，升降板22活动插设于开口内，升降板22的下端设置有一体结构的折板23，第二电动推杆24固定安装在废料盒18底部，第二电动推杆24的活塞杆与折板23固定连接，第二电动推杆24的活塞杆处于收缩极限状态时，升降板22将开口闭合。在废料盒18的进入设置红外传感器，当检测到废料进入废料盒18内时，控制器25控制第二电动推杆24带动升降板22将开口打开，废料即可排出，在开口处可直接接废料斗或者运料车等。

本申请实施例中，所述的反冲洗装置包括抽风机21和滤网，抽风机21固定安装在废料盒18的另一侧表面，滤网安装在抽风机21的抽风端与废料盒18之间，抽风机21通过废料盒18的内部空间与废料通道5连通。当废料堵塞废料通道5时，启动抽风机21，此时第二电动推杆24收缩，升降板22关闭开口19，抽风机21使废料通道5处于负压状态，此时废料能够进入废料盒18中。

参阅图5所示，所述的控制器25包括：信号接收模块251，用于接收重力感应板组件上的重量信号，即取两个压力传感器13的重量之和；处理模块252，将信号接收模块251所接收的重量信号与预设的标准值进行比对；第一驱动模块253，用于在信号接收模块251所接收的重量信号大于标准值时驱动料仓开闭机构打开，即驱动第一电动推杆10带动滑板6以打开两个重力感应板组件；第二驱动模块254，用于在料仓开闭机构打开后驱动废料导出装置开启，并在料仓开闭机构闭合后等待一设定时间(该设定时间可以根据需要进行调整)驱动废料导出装置闭合；第三驱动模块255，在料仓开闭机构开启一段时间(该时间也可以根据需要进行调整)后且废料导出装置无废料导出信号(即红外传感器无信号)，用于驱动反冲洗装置开启同时第二驱动模块254驱动废料导出装置闭合，所述信号接收模块251、第一驱动模块253、第二驱动模块254和第三驱动模块255均与计算模块252连接。

参阅图6所示，本申请实施例还可包括云平台30，云平台30与n个自动排废料系统中的控制器25均连接，所述云平台30包括：存储模块310，用于存储每个自动排废料系统中的控制器25内的预设标准值和n组信号接收模块251所接收的重量信号；优化模块320，计算出单位时间内每个自动排废料系统的排废料量、反冲洗装置开启次数信息，根据优化算法选择一最优的控制器25内的预设标准值为优化标准值；输出模块330，将优化模块320优化后的标准值反馈至每个自动排废料系统中的控制器25内并覆盖掉原始的预设标准值，所述存储模块310、优化模块320和输出模块330依次次连接。所述的优化模块320内的优化算法为，若排废料量最多且反冲洗装置开启次数最低在同一个自动排废料系统内，则该自动排废料系统中的控制器内的预设标准值为优化标准值，若排废料量最多且反冲洗装置开启次数最低不在同一个自动排废料系统内，则将排废料量最多的自动排废料系统中的控制器内预设标准值与反冲洗装置开启次数最低的自动排废料系统中的控制器内预设标准值取平均值后乘以一优化系数以得到优化标准值。

本发明还提供一种自动化模具生产线中的自动排废料方法，包括以下步骤：步骤s1、模具加工产生的废料堆积在模具台的落料进口位置，重力感应板组件的压力传感器13检测到废料的压力，此时料仓开闭机构处于闭合状态；步骤s2、当重力感应板组件的压力传感器13感应到的重量大于预设标准值时，控制器25带动料仓开闭机构的第一电动推杆10使两个重力感应板组件开启，废料通过料仓4进入废料通道5内；步骤s3、废料经过废料通道5进入到废料盒18内，控制器25控制废料导出装置的第二电动推杆24带动升降板22将开口19开启，废料通过开口19排出；步骤s4、在料仓开闭机构开启一段时间后且废料导出装置无废料导出信号，控制器25驱动反冲洗装置的抽风机21开启同时驱动废料导出装置的第二电动推杆24带动升降板22将开口19闭合，此时抽风机21使废料通道5处于负压状态，也就是料仓4的压力会大于废料盒18的压力，进而废料通道5内的废料在压力驱动作用下进入废料盒18中。

本发明提供的自动排废料系统，通过在落料进口位置闭合设置重力感应板组件，通过监测压力大小来实现料仓开闭机构的开启与闭合，同时当废料堵塞废料通道时，采用反冲洗装置使废料通道处于负压状态，促进废料进入废料盒中，避免废料堵塞，提高了排废料的效率。

虽然结合附图描述了本发明的实施方式，但是专利所有者可以在所附权利要求的范围之内做出各种变形或修改，只要不超过本发明的权利要求所描述的保护范围，都应当在本发明的保护范围之内。