本发明涉及一种模具装置及其运作方法，尤其涉及一种应用于金属板材等弯曲制造工艺的模具装置。

背景技术：

现在板材弯曲都采用人工弯曲，主要通过工人手工对板材进行弯曲，通过手工的锤击形成一个弯曲的型材，采用人工弯曲存在许多不足之处：1、采用人工锤击成型，对材料的组织存在伤害，影响了材料的力学性能，2、锤击后对板材的表面质量有影响，3、采用人工锤击形成的弯曲板材的弯曲精度达不到实际生产的需要，4、人工弯曲的效率低下，无法满足现代化的生产需要。中国发明专利第cn200710025934.0号公开了一种条状板材弯曲加工设备领域，特别涉及一种自动化的弯曲装置。板材弯曲装置，包括用于固定安装各个部件的工作台底座，工作台底座的中心处设置有可以旋转的且能对板材进行夹紧的弯曲模具，在工作台底座上还设置有一个对板材进行导向和加压的弯曲压力装置，所述的弯曲压力装置和弯曲模具的夹紧部位位于同一水平面上。

然而，该设备相对来说结构过于复杂，所占空间较大。

因此，有必要对现有的模具装置予以改良以克服现有技术中的所述缺陷。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供能够占用空间小且实现精准弯折的产品曲边成型模具装置及其运作方法。

为实现上述技术目的，本发明采用如下技术方案：一种产品曲边成型模具装置，包括左右对称设置的基座，所述基座包括顶面、底面、前后端面、内侧面与外侧面，两所述基座的内侧面相对设置，所述基座包括自底面向上凹陷的l型槽部，所述l型槽部包括自所述底面向内侧面所在方向倾斜延伸的竖向收容槽以及连通所述竖向收容槽且同时贯穿所述底面与内侧面的横向收容槽，所述产品曲边成型模具装置包括能够收容于l型槽部且能够沿竖向收容槽上下倾斜滑动的l型开模滑块，所述开模滑块包括用以与所述竖向收容槽相配合的竖向部以及用以与所述横向收容槽相配合的横向部，所述横向部端部设有圆弧状凹陷的弯曲凹部以及位于弯曲凹部下方的圆弧状凸起的成型凸部，左右两l型开模滑块之间用以上下插接冲头，所述冲头包括用以上下方向上配合所述弯曲凹部的主体部以及自主体部凹陷的用以配合所述成型凸部的成型凹部，左右两成型凹部之间设有向下突伸的突起部，所述l型开模滑块及冲头下方设有下模块，所述下模块包括向下凹陷的用以收容配合所述突起部的对接凹部以及位于对接凹部两侧向上凸起的用以与成型凸部配合的凸脊部。

作为本发明的进一步改进，所述竖向收容槽侧方凹陷有上下延伸的凹陷槽，所述开模滑块的竖向部侧向突伸有能够在所述凹陷槽内上下运动的凸块，所述凸块受到所述凹陷槽的限制使开模滑块在设定的范围内运动。

作为本发明的进一步改进，左右两所述成型凸部之间的距离小于左右两内侧面之间的距离。

作为本发明的进一步改进，所述基座设有自顶面向下凹陷并贯穿至所述l型槽部的推动槽，所述推动槽内用以插接能够上下运动的顶杆，所述顶杆用以向下顶持所述开模滑块向下运动。

作为本发明的进一步改进，所述冲头的主体部为长条形。

作为本发明的进一步改进，所述下模块包括位于所述凸脊部两侧的顶表面，所述顶表面与所述开模滑块的横向部用以共同夹持产品。

作为本发明的进一步改进，所述产品包括平板状的基部以及位于基部侧方的弯曲部分，所述顶表面与所述开模滑块的横向部用以共同夹持产品的基部，所述凸脊部、成型凸部与成型凹部用以将弯曲部分共同成型为预定形状。

作为本发明的进一步改进，所述产品曲边成型模具装置用以同时成型两个产品。

作为本发明的进一步改进，所述产品曲边成型模具装置左右设置和形状尺寸为对称设置。

为实现上述技术目的，本发明还可采用如下技术方案：

一种产品曲边成型模具装置运作方法，包括上述产品曲边成型模具装置，为一种朝上运作的成型结构，开模滑块朝左右两边运作实现脱料，合模的时候开模滑块与所述下模块上行，冲头下行，所述凸脊部、成型凸部与成型凹部共同实现产品成型。

相较于现有技术，本发明所述产品曲边成型模具装置及其运作方法的基座包括自底面向上凹陷的l型槽部，所述l型槽部包括自所述底面向内侧面所在方向倾斜延伸的竖向收容槽以及连通所述竖向收容槽且同时贯穿所述底面与内侧面的横向收容槽，所述产品曲边成型模具装置包括能够收容于l型槽部且能够沿竖向收容槽上下倾斜滑动的l型开模滑块，所述开模滑块包括用以与所述竖向收容槽相配合的竖向部以及用以与所述横向收容槽相配合的横向部，所述横向部端部设有圆弧状凹陷的弯曲凹部以及位于弯曲凹部下方的圆弧状凸起的成型凸部，左右两l型开模滑块之间用以上下插接冲头，所述冲头包括用以上下方向上配合所述弯曲凹部的主体部以及自主体部凹陷的用以配合所述成型凸部的成型凹部，左右两成型凹部之间设有向下突伸的突起部，所述l型开模滑块及冲头下方设有下模块，所述下模块包括向下凹陷的用以收容配合所述突起部的对接凹部以及位于对接凹部两侧向上凸起的用以与成型凸部配合的凸脊部。如此，产品曲边成型模具装置所占空间小，产品在随料带经过所述产品曲边成型模具装置时便可实现快速且精准的弯折，大幅提高产品成型效率和精准度，提高工业产率。

附图说明

图1是本发明产品曲边成型模具装置合模后与产品的立体组合图。

图2是本发明产品曲边成型模具装置合模后与产品的前视图。

图3是本发明产品曲边成型模具装置与产品的立体分解示意图。

图4本发明产品曲边成型模具装置合模后与产品的部分立体组合图。

图5是本发明产品曲边成型模具装置开模滑块与下模块的立体分解示意图。

图6是本发明产品曲边成型模具装置成型产品的立体示意图。

附图标记：

产品曲边成型模具装置100基座1

顶面101底面102

端面103内侧面104

外侧面105l型槽部13

竖向收容槽14横向收容槽15

凹陷槽16顶杆2

推动槽21开模滑块3

竖向部31凸块32

横向部33弯曲凹部34

成型凸部35冲头4

主体部41成型凹部42

突起部43下模块5

顶表面51对接凹部52

凸脊部53产品6

基部61弯曲部分62

具体实施方式

现在将参照附图来详细描述本发明的各种示例性实施例。应注意到：除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本发明的范围。

以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。

对于相关领域普通技术人员已知的技术和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术和设备应当被视为说明书的一部分。

在这里示出和讨论的所有例子中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它例子可以具有不同的值。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。

请参图1至6所示，为本发明产品曲边成型模具装置100的结构示意图。一种产品曲边成型模具装置100，包括左右对称设置的基座1，所述基座1包括顶面101、底面102、前后端面103、内侧面104与外侧面105，两所述基座1的内侧面104相对设置，所述基座1包括自底面102向上凹陷的l型槽部13，所述l型槽部13包括自所述底面102向内侧面104所在方向倾斜延伸的竖向收容槽14以及连通所述竖向收容槽14且同时贯穿所述底面102与内侧面104的横向收容槽15，所述产品曲边成型模具装置100包括能够收容于l型槽部13且能够沿竖向收容槽14上下倾斜滑动的l型开模滑块3，所述开模滑块3包括用以与所述竖向收容槽14相配合的竖向部31以及用以与所述横向收容槽15相配合的横向部33，所述横向部33端部设有圆弧状凹陷的弯曲凹部34以及位于弯曲凹部34下方的圆弧状凸起的成型凸部35，左右两l型开模滑块3之间用以上下插接冲头4，所述冲头4前端包括用以上下方向上配合所述弯曲凹部34的主体部41以及自主体部41向内凹陷的用以配合所述成型凸部35的成型凹部42，左右两成型凹部42之间设有向下突伸的突起部43，所述l型开模滑块3及冲头4下方设有下模块5，所述下模块5包括向下凹陷的用以收容配合所述突起部43的对接凹部52以及位于对接凹部52两侧向上凸起的用以与成型凸部35配合的凸脊部53。如此设置，开模时，所述开模滑块3可向下方的左右两侧脱离所述l型槽部13运动，而后可将左右对称的两个产品6脱料且夹持于所述开模滑块3与下模块5之间，从而实现脱料和预定位，随着下模块5与开模滑块3夹持着所述产品6共同向上运动，所述成型凸部35可带着产品6的弯曲部分62向上且向内运动，随着冲头4的向下运动，所述冲头4的成型凹部42以及开模滑块3的成型凸部35共同将产品6的弯曲部分62成型为预定形状，且所述下模块5的凸脊部53能够进一步配合成型凹部42与成型凸部35之外的空隙对弯曲部分62的成型进一步限制，从而能够快速且精准地对产品6进行弯曲工艺，所述产品曲边成型模具装置100所占空间小，产品在随料带经过所述产品曲边成型模具装置100时便可实现快速且精准的弯折，大幅提高产品成型效率和精准度，提高工业产率。

所述竖向收容槽14侧方凹陷有上下延伸的凹陷槽16，所述开模滑块3的竖向部31侧向突伸有能够在所述凹陷槽16内上下运动的凸块32，所述凸块32受到所述凹陷槽16的限制使开模滑块3在设定的范围内上下运动。如此设置，所述开模滑块3可在竖向收容槽14的规定范围内运动，避免所述开模滑块3意外向下完全脱离出所述l型槽部13。

优选的，左右两所述成型凸部35之间的距离小于左右两内侧面104之间的距离。如此，所述成型凸块32能够自两侧向中间顶持产品6的弯曲部分62，当冲头4向下运动时，能够较为直接地与所述成型凸块32相配合共同将所述弯曲部分62成型为预定形状。

所述基座1设有自顶面101向下凹陷并贯穿至所述l型槽部13的推动槽21，所述推动槽21内用以插接能够上下运动的顶杆2，所述顶杆2用以向下顶持所述开模滑块3向下运动。如此设置，当向下推动所述顶杆2时，能够将开模滑块3向下脱离所述l型槽部13，从而实现开模。当然，在本发明的其他实施方式中，也可采用其他方式使所述开模滑块3向下运动实现开模。

在本实施方式中，所述冲头4的主体部41为长条形。如此设置，所述冲头4可位于左右两个基部61之间，且当冲头4自上而下运动时，能够保证冲头4与左右两基部61之间相对位置结构稳定，提高模具运作的稳定性。

所述下模块5包括位于所述凸脊部53两侧的顶表面51，所述顶表面51与所述开模滑块3的横向部33用以共同夹持产品6。如此设置，所述下模块5与所述开模滑块3能够预定位左右两个产品6，以便后续的成型工艺。

所述产品6包括平板状的基部61以及位于基部61侧方的弯曲部分62，所述顶表面51与所述开模滑块3的横向部33用以共同夹持产品6的基部61，所述凸脊部53、成型凸部35与成型凹部42用以将弯曲部分62共同成型为预定形状。

所述产品曲边成型模具装置100用以同时成型两个产品6。如此设置，左右成型两个产品6能够有利于批量精准化实现产品6成型，且左右用力均匀，当产品曲边成型模具装置100经过大量且频繁的成型工艺之后，不容易发生左右偏斜，从而提高产品曲边成型模具装置100的结构稳定性，大幅提高产品曲边成型模具装置100的使用寿命。

进一步的，所述产品曲边成型模具装置100左右设置和形状尺寸为对称设置。如此设置，左右结构及形状均相对称，能够进一步提高产品曲边成型模具装置100左右结构稳定性。

本发明还保护一种产品曲边成型模具装置100运作方法，所述产品曲边成型模具装置100为一种朝上运动的成型结构，开模滑块3朝左右两边运作实现脱料，合模的时候开模滑块3与所述下模块5夹持着产品6上行，冲头4下行，所述凸脊部53、成型凸部35与成型凹部42共同实现产品6的弯曲成型。如此设置，当预成型产品6随着料带到达开模滑块3与所述下模块5之间后，开模滑块3脱离所述l型槽部13时，开模滑块3能够朝左右两边运作实现产品6的脱料，接着随着合模动作，能够对产品6实现预设的弯曲成型。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“或/及”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。