本发明涉及粉末冶金技术领域，具体为一种基于限位传动的粉末冶金用连续成型装置。

背景技术：

粉末冶金是制取金属粉末或用金属粉末作为原料，经过成形和烧结，制造金属材料、复合材料以及各种类型制品的工艺技术，粉末冶金法与生产陶瓷有相似的地方，均属于粉末烧结技术，由于粉末冶金技术的优点，它已成为解决新材料问题的钥匙，在新材料的发展中起着举足轻重的作用。

而传统粉末冶金的压制成型装置均是对单个模具进行操作，在压制的过程中，通过加料板与挤压杆的往复间歇运动来实现对于制品的压制成型，加工效率低下，且加料板和挤压杆长时间的往复运动，更容易造成磨损，缩短了加料板和挤压杆的使用寿命，且加料板和挤压杆有规律的间歇运动需要依靠编程来进行实现，不仅造价更高，在使用的过程中电路板也容易出现损坏。

为解决上述问题，发明者提供了一种基于限位传动的粉末冶金用连续成型装置，能够连续实现对于模具的加料、压制以及对于成品的收集，提高了压制成型的加工效率，且避免了单个加料板和挤压杆的重复往复运动，降低了磨损，增长了使用寿命，避免了复杂电路板的使用，降低了制作成本，且不易发生损坏。

技术实现要素：

为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种基于限位传动的粉末冶金用连续成型装置，包括框体、齿盘、螺纹杆、套筒、输料管、加料板、推板、挤压杆、弹簧、弧形板、底座、立柱、模具、紧固螺栓、液压杆、传送带。

其中：

所述框体的内部转动连接有齿盘，所述框体内部齿盘的右侧转动连接有螺纹杆，所述齿盘的底端固定安装有套筒，所述套筒的外侧固定安装有输料管，所述输料管的底端固定安装有加料板，所述套筒的外侧固定安装有推板，所述框体内部齿盘的下方滑动连接有挤压杆，所述挤压杆顶端的下侧固定连接有弹簧，所述齿盘的底端固定安装有弧形板，所述框体的底端设置有底座，所述底座中心的顶端固定安装有立柱，所述底座的外侧放置有模具，所述底座内部模具的外侧螺纹连接有紧固螺栓，所述模具的内部固定安装有液压杆，所述底座的外围传动连接有传送带。

优选的，所述齿盘限位转动连接在框体的内部，且外围开设有锯齿，并与螺纹杆相互啮合，所述螺纹杆的中心传动连接有电机，因此，当电机带动螺纹杆进行旋转时，能够带动齿盘进行稳定的低速转动。

优选的，所述加料板与底座的上表面相互贴附，且内部开设有大于模具内径的圆柱孔，并与输料管相连通，使得输料管内部的金属粉末能够通过加料板进入到模具中。

优选的，所述推板与底座的上表面相互贴附，内侧朝向套筒旋转的方向倾斜，且外侧延伸至底座的外围，因此，当压制成型的制品被推动至底座的上方时，推板在旋转的过程中，能够将制品从底座的边缘处推下。

优选的，所述挤压杆和弹簧的组合共有六组，在框体的底部均匀分布，且均与下方的模具相对齐，因此，当挤压杆向下移动时，能够对模具内部的金属粉末进行压制成型。

优选的，所述弧形板固定安装在齿盘底端的外侧，与挤压杆相对齐，且位于输料管与套筒旋转方向相反的一侧，使得输料管能够先对模具进行加料，然后再带动液压杆向下移动，来对装有金属粉末的模具进行作用。

优选的，所述传送带环绕连接在底座底部的外围，且外围一侧向外直线延伸，使得从底座外围掉落的制品能够落在传送带上，并通过传送带的作用进行集中收集。

本发明提供了一种基于限位传动的粉末冶金用连续成型装置。具备以下有益效果：

1、该基于限位传动的粉末冶金用连续成型装置，通过框体内部转动连接的齿盘，以及齿盘底端加料板、推板和弧形板的设计，配合挤压杆和模具的均匀分布，在带动齿盘转动的过程中，能够连续实现对于模具的加料、压制以及对于成品的收集，提高了压制成型的加工效率，且避免了单个加料板和挤压杆的重复往复运动，降低了磨损，增长了使用寿命。

2、该基于限位传动的粉末冶金用连续成型装置，通过套筒外围加料板和推板的设计，以及齿盘底端弧形板与挤压杆的配合，利用加料板和推板和弧形板位置的分布，能够依次对模具进行加料、压制和将成品推出，避免了复杂电路板的使用，降低了制作成本，且不易发生损坏。

附图说明

图1为本发明结构的剖视图；

图2为本发明底座结构的俯视图；

图3为本发明图1中a处结构的放大图；

图4为本发明齿盘结构的立体图；

图5为本发明输料管和加料板结构的剖视图。

图中：1、框体；2、齿盘；3、螺纹杆；4、套筒；5、输料管；6、加料板；7、推板；8、挤压杆；9、弹簧；10、弧形板；11、底座；12、立柱；13、模具；14、紧固螺栓；15、液压杆；16、传送带。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

该基于限位传动的粉末冶金用连续成型装置的实施例如下：

请参阅图1-5，一种基于限位传动的粉末冶金用连续成型装置，包括框体1、齿盘2、螺纹杆3、套筒4、输料管5、加料板6、推板7、挤压杆8、弹簧9、弧形板10、底座11、立柱12、模具13、紧固螺栓14、液压杆15、传送带16。

其中：

框体1的内部转动连接有齿盘2，齿盘2限位转动连接在框体1的内部，且外围开设有锯齿，并与螺纹杆3相互啮合，螺纹杆3的中心传动连接有电机，因此，当电机带动螺纹杆3进行旋转时，能够带动齿盘2进行稳定的低速转动，框体1内部齿盘2的右侧转动连接有螺纹杆3，齿盘2的底端固定安装有套筒4，套筒4的外侧固定安装有输料管5，输料管5的底端固定安装有加料板6，加料板6与底座11的上表面相互贴附，且内部开设有大于模具13内径的圆柱孔，并与输料管5相连通，使得输料管5内部的金属粉末能够通过加料板6进入到模具13中，套筒4的外侧固定安装有推板7，推板7与底座11的上表面相互贴附，内侧朝向套筒4旋转的方向倾斜，且外侧延伸至底座11的外围，因此，当压制成型的制品被推动至底座11的上方时，推板7在旋转的过程中，能够将制品从底座11的边缘处推下，框体1内部齿盘2的下方滑动连接有挤压杆8，挤压杆8顶端的下侧固定连接有弹簧9，挤压杆8和弹簧9的组合共有六组，在框体1的底部均匀分布，且均与下方的模具13相对齐，因此，当挤压杆8向下移动时，能够对模具13内部的金属粉末进行压制成型，通过框体1内部转动连接的齿盘2，以及齿盘2底端加料板6、推板7和弧形板10的设计，配合挤压杆8和模具13的均匀分布，在带动齿盘2转动的过程中，能够连续实现对于模具13的加料、压制以及对于成品的收集，提高了压制成型的加工效率，且避免了单个加料板6和挤压杆8的重复往复运动，降低了磨损，增长了使用寿命。

齿盘2的底端固定安装有弧形板10，弧形板10固定安装在齿盘2底端的外侧，与挤压杆8相对齐，且位于输料管5与套筒4旋转方向相反的一侧，使得输料管5能够先对模具13进行加料，然后再带动液压杆15向下移动，来对装有金属粉末的模具13进行作用，框体1的底端设置有底座11，底座11中心的顶端固定安装有立柱12，底座11的外侧放置有模具13，底座11内部模具13的外侧螺纹连接有紧固螺栓14，模具13的内部固定安装有液压杆15，底座11的外围传动连接有传送带16，传送带16环绕连接在底座11底部的外围，且外围一侧向外直线延伸，使得从底座11外围掉落的制品能够落在传送带16上，并通过传送带16的作用进行集中收集，通过套筒4外围加料板6和推板7的设计，以及齿盘2底端弧形板10与挤压杆8的配合，利用加料板6和推板7和弧形板10位置的分布，能够依次对模具13进行加料、压制和将成品推出，避免了复杂电路板的使用，降低了制作成本，且不易发生损坏。

在使用时，先将加工制品的模具13放置在底座11的顶部，再通过紧固螺栓14进行固定，然后利用电机带动螺纹杆3进行旋转，通过螺纹杆3与齿盘2外围锯齿的相互啮合，来带动齿盘2在框体1的内部进行稳定的低速转动，进而带动套筒4以及套筒4外围的加料板6和推板7进行转动，在加料板6转动的过程中，当加料板6移动至模具13的上方时，输料管5内部的金属粉末能够通过加料板6进入到模具13中，来实现对于模具13的加料，而在完成加料后，通过齿盘2底端固定安装的弧形板10，当弧形板10移动至与框体1内部挤压杆8的顶端相接触后，能够带动挤压杆8压缩弹簧9向下移动，进而向下延伸至模具13的内部，来对模具13内部的金属粉末进行压制成型，在压制完成后，通过模具13内部液压杆15的作用，能够将成品向上推动至底座11的上方，使得推板7在转动时，能够对成品进行推动，并将其从底座11的边缘处推出，使其掉落在传送带16上，通过传送带16的作用来对成品进行集中收集，而成品被推出后，液压杆15会重新下移，方便加料板6的加料，来进行新一轮的压制成型。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。