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1.本发明涉及安全检测装置技术领域，具体为一种钢管生产用安全检测装置。


背景技术：

2.钢管是具有空心截面，其长度远大于直径或周长的钢材。可用于工程结构、热工设备和石油化工工业等场合，钢管在生产出来后，需要使用安全检测装置对其进行探伤检测，将钢管内部的缺陷找出来，防止将内部有缺陷的钢管流入市场，使客户在使用时发生意外，造成损失。
3.市场上现有的钢管生产安全检测装置在对钢管夹持时，能够夹持管径较为固定，不便于根据钢管的直径调节夹持装置，而且在对管道进行夹持后，不能将管道进行旋转，这就使得探伤仪不便于对钢管进行全方位的探伤，导致检测效果不佳。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供一种钢管生产用安全检测装置，以解决上述背景技术提出的市场上的钢管生产安全检测装置不便于对不同直径的钢管进行夹持的问题。
5.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种钢管生产用安全检测装置，包括机体、第一连接座、第二外壳、第二传送带和第二连接块，所述机体一侧安装有电动推杆；
6.所述第一连接座底部与机体相连接，所述第一连接座顶部安装有第一传送带，所述机体靠近第一连接座的一侧固定连接有第二连接座，所述第二连接座顶部通过转轴活动连接有支撑板；
7.优选的，所述机体顶部安装有第一气缸，所述第一气缸底部固定连接有第一外壳，所述第一外壳内部安装有第二气缸，所述第二气缸底部通过转轴活动连接有连接板。
8.优选的，所述连接板一侧通过转轴与第一外壳活动连接，所述连接板另一侧通过转轴活动连接有夹板，所述夹板内部与滑杆相贯穿。
9.优选的，所述滑杆两侧与第一外壳相固定，所述机体靠近第一外壳的一侧安装有声波探伤仪。
10.优选的，所述第二外壳一侧与第一外壳固定连接，所述第二外壳内部安装有电机，所述电机输出端连接有传动杆，所述传动杆一端连接有第一锥齿轮，所述第一锥齿轮外侧啮合有第二锥齿轮，所述第二锥齿轮内部固定有蜗杆。
11.优选的，所述蜗杆外侧通过轴承与第一外壳活动连接，所述蜗杆外侧啮合连接有蜗轮，所述蜗轮内部通过传动轴连接有传动轮，所述第一外壳与夹板的一侧均活动连接有从动轮。
12.优选的，所述第二传送带外侧与第二连接座相连接，所述第二连接座两侧固定连接有第三气缸，所述第三气缸顶部连接有推杆本体。
13.优选的，所述推杆本体顶部通过转轴活动连接有转动块，所述转动块外侧连接有第一连接块，所述第一连接块一侧与支撑板固定连接。
14.优选的，所述第二连接块底部与第一连接座的顶部相固定，所述第二连接块内部通过轴承活动连接有螺纹杆。
15.优选的，所述螺纹杆外侧螺纹连接有螺纹块，所述螺纹块一侧固定连接有凸头，所述凸头外侧连接有限位板，所述限位板一侧通过转轴与第二连接块活动连接。
16.与现有技术相比，本发明的有益效果是：将生产出来的钢管放入第一传送带上，第一传送带停止转动，此时电动推杆移动，推动钢管移动到支撑板上，此时第一气缸带动第一外壳进行移动，第二气缸通过连接板带动夹板移动，对落入支撑板上的钢管进行夹持，然后第一气缸进行抬升，带动钢管移动到与声波探伤仪平齐的位置，进行安全检测，如此通过上述操作可便于对不同管径的钢管进行夹持，送入与声波探伤仪平齐的位置进行检测，查看钢管内部是否存在缺陷。
17.1、钢管在生产出来后，为了保证钢管的质量达到标准，需要使用安全检测装置对其进行检测，查看钢管内部是否存在缺陷，通过将生产出来的钢管放入第一传送带上，第一传送带停止转动，此时电动推杆移动，推动钢管移动到支撑板上，此时第一气缸带动第一外壳进行移动，第二气缸通过连接板带动夹板移动，对落入支撑板上的钢管进行夹持，然后第一气缸进行抬升，带动钢管移动到与声波探伤仪平齐的位置，进行安全检测，如此通过上述操作可便于对不同管径的钢管进行夹持，送入与声波探伤仪平齐的位置进行检测，查看钢管内部是否存在缺陷。
18.2、钢管在生产出来后，为了保证钢管的质量达到标准，需要使用安全检测装置对其进行检测，查看钢管内部是否存在缺陷，通过第一外壳与夹板将钢管夹持后，启动电机带动第一锥齿轮与第二锥齿轮进行啮合，带动蜗杆进行转动，蜗杆转动时与蜗轮进行啮合，带动蜗轮进行转动，蜗轮通过传动轴带动传动轮进行转动，带动钢管进行转动，一侧的声波探伤仪可对钢管进行全面的检测，如此通过上述操作可便于对钢管进行旋转，使钢管的所有角度都能够被声波探伤仪检测到，完整的对钢管进行检测，使生产出的有问题的钢管能够得到剔除。
19.3、钢管在生产出来后，为了保证钢管的质量达到标准，需要使用安全检测装置对其进行检测，查看钢管内部是否存在缺陷，钢管在检测完毕后第一气缸会带动第一外壳与夹板进行下降，接近支撑板时将钢管放入支撑板上，此时第三气缸进行上升，带动推杆本体进行移动，推杆本体通过转动块与第一连接块带动支撑板进行转动，当支撑板接触到第二传送带时，钢管会与第二传送带进行接触，此时第二传送带启动，带动钢管进行移动，如此通过上述操作可便于对检测好的钢管进行输送，按照检测的结果对其进行分类，方便对检测完成的钢管进行卸料。
20.4、钢管在生产出来后，为了保证钢管的质量达到标准，需要使用安全检测装置对其进行检测，查看钢管内部是否存在缺陷，钢管在放入第一传送带时可能会发生转动，位置发生偏移，影响到后续的检测工序，通过转动螺纹杆带动螺纹块进行移动，螺纹块移动时带动凸头进行在限位板内部进行移动，限位板通过一侧的转轴进行转动，根据钢管的管径，调节两组限位板之间的间距，使钢管在进过限位板时，位置能够得到矫正，不会影响到后续的检测工序，如此通过上述操作可便于对钢管进行限位，使其位置不会发生偏移，正常的完成安全检测装置得检测工序，提出钢管中的不良品。
附图说明
21.图1为本发明主视示意图；
22.图2为本发明右视示意图；
23.图3为本发明第一传送带俯视示意图；
24.图4为本发明第一外壳主视剖面示意图；
25.图5为本发明第三气缸主视示意图；
26.图6为本发明限位板右视示意图；
27.图7为本发明限位板俯视示意图。
28.图中：1、机体；2、电动推杆；3、第一连接座；4、第一传送带；5、第二连接座；6、支撑板；7、第一气缸；8、第一外壳；9、第二气缸；10、连接板；11、夹板；12、滑杆；13、声波探伤仪；14、第二外壳；15、电机；16、传动杆；17、第一锥齿轮；18、第二锥齿轮；19、蜗杆；20、蜗轮；21、传动轮；22、第二传送带；23、第三气缸；24、推杆本体；25、转动块；26、第一连接块；27、第二连接块；28、螺纹杆；29、螺纹块；30、凸头；31、限位板；32、从动轮。
具体实施方式
29.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
30.请参阅图1-7，本发明提供一种技术方案：一种钢管生产用安全检测装置，包括机体1、第一连接座3、第二外壳14、第二传送带22和第二连接块27，机体1一侧安装有电动推杆2；
31.第一连接座3底部与机体1相连接，第一连接座3顶部安装有第一传送带4，机体1靠近第一连接座3的一侧固定连接有第二连接座5，第二连接座5顶部通过转轴活动连接有支撑板6；机体1顶部安装有第一气缸7，第一气缸7底部固定连接有第一外壳8，第一外壳8内部安装有第二气缸9，第二气缸9底部通过转轴活动连接有连接板10；连接板10一侧通过转轴与第一外壳8活动连接，连接板10另一侧通过转轴活动连接有夹板11，夹板11内部与滑杆12相贯穿；滑杆12两侧与第一外壳8相固定，机体1靠近第一外壳8的一侧安装有声波探伤仪13，夹板11与滑杆12构成滑动结构，第二气缸9通过转轴与连接板10构成转动结构。
32.具体实施时，钢管在生产出来后，为了保证钢管的质量达到标准，需要使用安全检测装置对其进行检测，查看钢管内部是否存在缺陷，通过将生产出来的钢管放入第一传送带4上，第一传送带4带动钢管进行移动，当钢管移动到声波探伤仪13的检测范围时，光电开关会检测到钢管，将信号传递到plc控制器中，控制第一传送带4停止转动，此时电动推杆2移动，推动钢管进行移动，钢管通过斜板移动到支撑板6上，支撑板6对钢管进行支撑，此时第一气缸7带动第一外壳8进行移动，快要接触到支撑板6时停止移动，第二气缸9开始运行，带动连接板10进行移动，连接板10通过转轴进行转动，由于一侧通过转轴与第一外壳8进行连接，所以连接板10在移动时会推动夹板11移动，夹板11通过滑杆12进行移动，根据不同管径，夹板11会移动不同的距离，对落入支撑板6上的钢管进行夹持，然后第一气缸7进行抬升，带动钢管移动到与声波探伤仪13平齐的位置，进行安全检测，如此通过上述操作可便于
对不同管径的钢管进行夹持，送入与声波探伤仪13平齐的位置进行检测，查看钢管内部是否存在缺陷。
33.请参阅图1、图2、图4和图7，所述第二外壳14一侧与第一外壳8固定连接，第二外壳14内部安装有电机15，电机15输出端连接有传动杆16，传动杆16一端连接有第一锥齿轮17，第一锥齿轮17外侧啮合有第二锥齿轮18，第二锥齿轮18内部固定有蜗杆19；蜗杆19外侧通过轴承与第一外壳8活动连接，蜗杆19外侧啮合连接有蜗轮20，蜗轮20内部通过传动轴连接有传动轮21，第一外壳8与夹板11的一侧均活动连接有从动轮32，第一锥齿轮17与第二锥齿轮18构成啮合传动结构，蜗杆19与蜗轮20构成啮合传动结构，传动轮21外侧套接有橡胶垫。
34.具体实施时，钢管在生产出来后，为了保证钢管的质量达到标准，需要使用安全检测装置对其进行检测，查看钢管内部是否存在缺陷，通过第一外壳8与夹板11将钢管夹持后，启动电机15，电机15带动传动杆16进行转动，传动杆16带动第一锥齿轮17进行转动，第一锥齿轮17转动时与第二锥齿轮18进行啮合，带动第二锥齿轮18进行转动，第二锥齿轮18带动蜗杆19进行转动，蜗杆19转动时与蜗轮20进行啮合，带动蜗轮20进行转动，蜗轮20通过传动轴带动传动轮21进行转动，传动轮21外侧的橡胶垫与钢管进行接触，与钢管产生摩擦，带动钢管进行转动，钢管在转动时与从动轮32进行接触，使钢管能够顺畅的进行转动，钢管在转动时，一侧的声波探伤仪13可对钢管进行全面的检测，电机15安装在第一外壳8的一侧，运行时不会对钢管造成阻碍，如此通过上述操作可便于对钢管进行旋转，使钢管的所有角度都能够被声波探伤仪13检测到，完整的对钢管进行检测，使生产出的有问题的钢管能够得到剔除。
35.请参阅图1和图5，第二传送带22外侧与第二连接座5相连接，第二连接座5两侧固定连接有第三气缸23，第三气缸23顶部连接有推杆本体24；推杆本体24顶部通过转轴活动连接有转动块25，转动块25外侧连接有第一连接块26，第一连接块26一侧与支撑板6固定连接，转动块25与第一连接块26构成滑动结构，推杆本体24通过转轴与转动块25构成转动结构。
36.具体实施时，钢管在生产出来后，为了保证钢管的质量达到标准，需要使用安全检测装置对其进行检测，查看钢管内部是否存在缺陷，钢管在检测完毕后第一气缸7会带动第一外壳8与夹板11进行下降，接近支撑板6时将钢管放入支撑板6上，此时第三气缸23进行上升，带动推杆本体24进行移动，推杆本体24带动转动块25进行移动，转动块25通过转轴进行转动，转动的同时带动第一连接块26进行移动，第一连接块26带动支撑板6进行移动，支撑板6通过转轴进行转动，另一组支撑板6也会同时进行相同的运动，支撑板6开始展开，当支撑板6接触到第二传送带22时，钢管会与第二传送带22进行接触，此时第二传送带22启动，带动钢管进行移动，将检测好的钢管传送出去，然后第三气缸23带动第一连接块26进行转动，第一连接块26带动支撑板6进行闭合，等待下一组钢管进行检测，如此通过上述操作可便于对检测好的钢管进行输送，按照检测的结果对其进行分类，方便对检测完成的钢管进行卸料。
37.请参阅图2、图3和图6，第二连接块27底部与第一连接座3的顶部相固定，第二连接块27内部通过轴承活动连接有螺纹杆28；螺纹杆28外侧螺纹连接有螺纹块29，螺纹块29一侧固定连接有凸头30，凸头30外侧连接有限位板31，限位板31一侧通过转轴与第二连接块27活动连接，凸头30与限位板31构成滑动结构，螺纹杆28与螺纹块29构成螺纹传动结构，第
二连接块27通过转轴与限位板31构成转动结构。
38.具体实施时，钢管在生产出来后，为了保证钢管的质量达到标准，需要使用安全检测装置对其进行检测，查看钢管内部是否存在缺陷，钢管在放入第一传送带4时可能会发生转动，位置发生偏移，影响到后续的检测工序，通过转动螺纹杆28，螺纹杆28转动时与螺纹块29进行螺纹传动，带动螺纹块29进行移动，螺纹块29移动时带动凸头30进行移动，凸头30通过限位板31内部的滑槽带动限位板31进行移动，限位板31通过一侧的转轴进行转动，根据钢管的管径，调节两组限位板31之间的间距，使钢管在经过限位板31时，位置能够得到矫正，不会影响到后续的检测工序，如此通过上述操作可便于对钢管进行限位，使其位置不会发生偏移，正常的完成安全检测装置得检测工序，提出钢管中的不良品。
39.综上所述，将生产出来的钢管放入第一传送带4上，光电感应器在感应到钢管后通过plc控制器控制第一传送带4停止转动，此时电动推杆2移动，推动钢管移动到支撑板6上，第一气缸7下落，通过夹板11对钢管进行夹持，然后第一气缸7进行抬升，带动钢管移动到与声波探伤仪13平齐的位置，启动电机15，通过传动轮21与从动轮32带动钢管进行转动，进行安全检测，检测完毕后，通过展开支撑板6将其顶部的钢管送入第二传送带22上，对其进行运输，完成对钢管的检测，本说明中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。
40.尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。